Georg Agricola.

Wenden wir uns zu dem Leben und Wirken des Mannes, den
man mit Recht den Vater der Mineralogie und mit noch höherem
Recht den Vater der Metallurgie nennt, der zuerst die reichen Schätze
empirischer Kenntnisse auf diesen beiden Gebieten der Naturwissen-
schaft mit philosophischem Geist durchdrungen und in lichtvoller
Ordnung behandelt hat.

Georg Bauer, der als Schriftsteller nach der Sitte der Zeit
seinen Namen latinisierte und sich Georgius Agricola¹⁾ nannte,
wurde am 24. März 1494 zu Glauchau in der Grafschaft Schönburg
geboren. Er erwarb sich eine gründliche humanistische Vorbildung,
doch trat schon früh eine entschiedene Neigung für die Naturwissen-
schaften bei ihm zu Tage. Nachdem er sich für das Lehrfach ent-
schlossen hatte, wurde er bereits 1518 Rector extraordinarius für die
griechische Sprache bei der „groſsen Schule“ in Zwickau.

Eine grammatische Abhandlung, die er 1520 schrieb, erregte Auf-
sehen und brachte ihn mit namhaften Gelehrten in Verbindung,
namentlich mit Petrus Mosellanus, der damals als Professor in
Leipzig wirkte ²⁾. Dieser bestärkte Agricola in seinem Streben, sich
noch weiter auszubilden. Zu diesem Zweck gab derselbe 1522 seine
Stelle in Zwickau auf und bezog die Universität Leipzig als Lektor
[23]Georg Agricola.
bei Petrus Mosellanus. Dieser Aufenthalt war entscheidend
für seine künftige Richtung. Durch seinen eigenen Genius, wie durch
den Geist der Zeit zum Studium der Natur hingezogen, widmete er
sich der Medizin und der Chemie. Sein Trieb zu noch gründlicherer
Ausbildung, sowie des Mosellanus Tod veranlaſsten ihn, nach zwei-
jährigem Aufenthalt im Jahre 1524 Leipzig zu verlassen und in das
gelobte Land der Wissenschaften — insonderheit der Naturwissen-
schaft — nach Italien zu ziehen.

Daselbst verbrachte er über zwei Jahre auf den berühmten Uni-
versitäten von Bologna und Padua im eifrigen Studium besonders der
Medizin und Philosophie. Agricola erwarb sich dort den medizi-
nischen Doktorhut, sowie viele hochgebildete Freunde. Auf seiner
Rückreise von Italien kam er, angezogen von den reichen Mineral-
schätzen des Erzgebirges, nach der rasch erblühten Bergstadt Joachims-
thal in Böhmen, und lieſs sich auf den Rat von Freunden daselbst
als Arzt um so lieber nieder, als er hier die beste Gelegenheit fand,
seinem Lieblingsstudium, der Mineralogie, nachzugehen. Sein Inter-
esse für die Mineralogie stand in unmittelbarer Verbindung mit seinem
medizinischen Beruf. Er war überzeugt, daſs ein gründliches Studium
der Mineralien das beste Mittel sei, den Arzneischatz zu vermehren
und zu verbessern. Er schreibt selbst: „Diese Lücke in der Heil-
kunde“ — nämlich, daſs man die Heilmittel nicht sorgfältiger studiere,
was nur da richtig geschehen könne, wo sie in der Natur vorkämen
— „war vorzüglich der Grund, der mich bewog, einen Bergort zu
meinem Aufenthalt zu wählen.“

Aber der mächtige Eindruck, den das praktische Leben in dem
rührigen, silberreichen Joachimsthal auf ihn machte, weckte bei dem
strebsamen Gelehrten ein ganz neues Interesse. Er sah, welche
mannigfachen Kenntnisse und welche Erfahrung zur Anlage und zum
Betriebe der Bergwerke, zum Ausschmelzen und zur Scheidung der
Metalle nötig sind, und er erfaſste diese Seite der praktischen Natur-
wissenschaft mit dem ganzen Feuer seines strebsamen Geistes. Sieben
Jahre blieb er in Joachimsthal, neben medizinischen und klassischen
Studien hauptsächlich mit Mineralogie beschäftigt in fast täglichem
Umgange mit bergwerkskundigen, praktischen Männern, wie dem Hütten-
schreiber Lorenz Bermann und dem reichen Gewerken Bartho-
lomäus Bach. Dieser Anregung entsprang die 1528 veröffentlichte
originelle Schrift „Bermannus sive de re metallica“, eine in klassi-
scher, dialogisierender Form gehaltene lateinische Schrift über Berg-
bau und Hüttenkunde. Dieses Büchlein erlebte zahlreiche Auflagen
[24]Georg Agricola.
und Übersetzungen, darunter die bereits genannte von Schmid
(Freiberg 1806).

Bermannus erweckt in vieler Hinsicht unser Interesse. Fesselt
zunächst die Form, das lebendige Gespräch, so erfreut bald noch mehr
der reiche Inhalt und die glückliche Verbindung der klassischen
Überlieferung mit der praktischen Gegenwart. Diese ist in genialer
Weise durch die dramatische Form erreicht. Bermannus, der
Joachimsthaler Freund des Agricola, der erfahrene Praktiker, erörtert
die wichtigsten auf Bergbau und Hüttenkunde bezüglichen Fragen,
mit zwei in den Schriften der Alten wohlerfahrenen Medizinern Jo-
hannes Nävius und Nikolaus Ancon, und obwohl der eine seinen
empirischen Standpunkt, die andern beiden die gelehrte Theorie kon-
sequent festhalten, finden sie sich doch am Ende immer zusammen,
indem die Kenntnisse des einen die der andern ergänzen, bestätigen
und erweitern. So soll die kleine Schrift zugleich ein Beweis dafür
sein, wie wichtig das Zusammenwirken von Praxis und Theorie ist. Zu-
gleich ist sie eine liebenswürdige Huldigung, die Agricola, seinem
Freunde Bermann, dem er seine Worte in den Mund gelegt und
dessen Namen er dadurch unsterblich gemacht hat, darbringt ¹⁾. In
diesem Büchlein finden wir die Hauptgesichtspunkte aller späteren um-
fassenden Werke Agricolas in leichter Weise skizziert. Das gefällige
Schriftchen, welches in klassischer Form doch so ganz aus dem praktischen
Leben gegriffen war, erregte allgemeines Interesse und den lebhaften
Beifall der gelehrtesten Männer jener Zeit, wie dies aus den beiden
anerkennenden Briefen des Erasmus von Rotterdam²⁾ und des
Petrus Plateanus, welche den zahlreichen späteren Auflagen vor-
gedruckt sind, beweisen. Auch für die weitere Entwickelung und die
äuſseren Lebensschicksale des Agricola war der Erfolg dieses Buches
von maſsgebendem Einfluſs.

Agricola war aber nicht nur Gelehrter, sondern auch ein Mann,
der an dem öffentlichen Leben lebhaften Anteil nahm und die Fragen
seiner Zeit mit Wärme ergriff. 1529 war Sultan Soliman vor Wien
erschienen. 1530 erschien eine geharnischte Schrift Agricolas:
Oratio de bello Turcicis inferendo, eine Art Kreuzzugspredigt gegen
den Türken, die groſsen Anklang fand und die eigentlich der Aus-
gangspunkt des für Agricolas Leben so wichtigen Verhältnisses zu
dem späteren Kurfürsten Moritz von Sachsen wurde. Auch der Re-
formation Luthers hatte er sich anfangs mit Begeisterung zugewandt.
Es geschah dies in der Zeit, als er noch Lehrer in Zwickau war.
Besonders war ihm, wie allen wohldenkenden Deutschen, der Ablaſs-
kram des römischen Papstes in der Seele verhaſst und er trat ihm
mit beiſsenden Epigrammen entgegen ¹⁾. Aber dabei blieb er nicht
stehen. Wie es sein innerstes Wesen verlangte, allem auf den Grund
zu gehen, vertiefte er sich sogar in theologische Studien und schrieb
ein Büchlein „von den Überlieferungen der Apostel“, „de traditionibus
apostolicis“. Und doch sollte die feindliche Stellung zur Reforma-
tion dem nach Wahrheit Strebenden am Abend des Lebens verhäng-
nisvoll werden.

Der Beifall, den seine Schriften, insbesondere sein Bermannus
fanden, lenkten die Blicke seiner Landsleute auf ihn und so entschloss
er sich im Jahre 1531, einem Ruf der Bergstadt Chemnitz zu der
Stelle eines Stadtphysikus Folge zu leisten. Wahrscheinlich geschah
diese Berufung auf Veranlassung des Herzogs von Sachsen selbst,
der ihm nicht lange danach auch die Stelle des ersten Historiographen
des sächsischen Fürstenhauses (der albertinischen Linie) übertrug. Als
solcher verfaſste er das genealogische Werk: „Dominatores Saxoniae“.

Die Trennung von dem freundlichen Joachimsthal wurde ihm
schwer. Aber jetzt erst fand er die Muſse, den Schatz der Erkennt-
nis, den er dort mit rastlosem Fleiſse gesammelt hatte, der Welt in
herrlichen Schriftwerken zu offenbaren. Schon 1533 erschien die
mehr einleitende Schrift De mensuris et ponderibus, Libri V. Die
Reihe berühmter Werke, die ihn unsterblich gemacht haben, begann
er aber erst zehn Jahre später zu veröffentlichen, so durchdacht und
ausgearbeitet, daſs sie in ihrer klassischen Vollendung heute noch
unsere Bewunderung erregen. Im Jahre 1544 erschienen die Schriften,
die als die Fundamentalwerke der Geologie anzusehen sind:

• De ortu et causis subterraneorum, Libri V (Von der Entstehung
  und Ursache der unterirdischen Dinge).
• De fontibus medicatis (Über die Heilquellen).
• De balneis (Von den Bädern).
• De natura eorum, quae effluunt exterra (Über die Natur der
  Erdausströmungen), eine geologische Abhandlung, der eine im Novem-
  ber 1545 verfaſste Widmung an den Kurfürsten Moritz von Sachsen
  vorgedruckt ist.

Hieran reiht sich noch 1548 die sonderbare Schrift: De animanti-
bus subterraneis (Von den lebenden Wesen im Inneren der Erde), in
welcher die Existenz der Berggeister verfochten wird.

Noch gereifter und bedeutungsvoller waren die hierauf folgenden
mineralogischen Werke des Agricola, von denen die Schrift De vete-
ribus et novis metallis ¹⁾ mehr eine historische Einleitung ist, in
welcher die Geschichte der Kenntnis der Metalle behandelt wird,
während das groſse Werk De natura fossilium, Libri X ²⁾, die zehn Bücher
von den Mineralien, die Grundlage der wissenschaftlichen Mineralogie,
insbesondere der Oryklognosie geworden ist. Dieses wichtige Werk
erschien im Februar 1546 ebenfalls mit einer Widmung an Herzog
Moritz von Sachsen.

Daneben arbeitete der fleiſsige Mann ununterbrochen an dem
Werke, das am meisten seinen Ruhm begründet hat und das auch
für uns das wichtigste ist, an den zehn Büchern De re metallica (über
das Hüttenwesen). Es war dies sein Lieblingswerk, an dem er bis
zu seinem Tode hämmerte und feilte, dessen Veröffentlichung er aber
nicht mehr erlebte. Es war sein Schwanengesang. Obgleich in der
Hauptsache schon im Jahre 1550 vollendet, gelangte es erst 1556
nach Agricolas Ableben zum Druck und zwar in Basel, wurde aber
in diesem ersten Jahre bereits dreimal aufgelegt. Bis zum Jahre
1614 sind sieben Auflagen davon erschienen, sowie zwei deutsche
Übersetzungen, die eine von Philipp Bechius 1580 bei Sigmundt
Feyrabend in Frankfurt a. M., die andere 1621 in Basel.

Die äuſseren Lebensschicksale des groſsen Mannes hatten sich
leider nicht so gestaltet, wie er es verdient hätte. Selbstlos wie er
[27]Georg Agricola.
war, opferte er sich für die Allgemeinheit und muſste in den letzten
Jahren seines Lebens die Bitterkeit der Armut kennen lernen.

In noch schmerzlichere Bedrängnis brachte ihn sein Verhältnis
zur Reformation. Er hatte der Sturmtrompete von Wittenberg mit
derselben Begeisterung gelauscht, wie alle aufgeweckten Geister seiner
Zeit. Auch ihm waren Luthers Hammerschläge an der Kirchenthüre
zu Wittenberg sympathische Klänge gewesen. Aber die Konsequenzen
dieser tief eingreifenden Revolution waren dem gewissenhaften, auf
ernstes Studium gerichteten und entschieden konservativen Gelehrten
nicht erfreulich. Die Bauernkriege, die er auf die Reformation zu-
rückführte, miſsbilligte er; noch weniger aber konnte der reichstreue
Mann sich mit der Auflehnung der protestantischen Fürsten gegen
den Kaiser befreunden. Der Schmalkaldische Bund war ihm ein Un-
recht. Zu diesen sich mehr und mehr verschärfenden Anschauungen
wirkten verschiedene Verhältnisse bestimmend mit. Sein Aufenthalt
in Italien und das intime Verhältnis zu seinen katholischen Lehrern
mögen schon dazu beigetragen haben, noch mehr sein Verhältnis zu
Erasmus von Rotterdam, dem er in freundschaftlicher Verehrung
ergeben war, am meisten aber in älteren Jahren seine innigen Bezie-
hungen zu Kurfürst Moritz von Sachsen, diesem hochbegabten, ehr-
geizigen Fürsten, dessen rege Natur, wissenschaftliches Streben und
hochfliegende Pläne Agricola mächtig anzogen. Es bestand zwischen
dem jugendlichen Fürsten und dem gereiften Gelehrten ein geradezu
freundschaftliches Verhältnis und Agricola hatte seinem Fürsten
für viele Wohlthaten zu danken. Kurfürst Moritz gewährte ihm
schon bald nach seiner Thronbesteigung, besonders auf die Empfehlung
seines vertrauten Rates Dr. Kammerstädt freie Wohnung, einen
Jahresgehalt und Steuerfreiheit zur unbehinderten Fortsetzung seiner
wissenschaftlichen Studien. Im Jahre 1546 war Agricola durch die
Wahl seiner Mitbürger in Chemnitz nicht nur in den Stadtrat ge-
wählt, sondern auch — eine Ausnahme der Regel — sofort zum
Bürgermeister ernannt worden. Dieses Ehrenamt wurde ihm dreimal
von neuem übertragen, ein Beweis, wie sehr ihn trotz abweichender
Religionsansichten seine Mitbürger achteten. Aber in der Konflikts-
zeit wurde er der streng protestantisch gesinnten Bürgerschaft ver-
dächtig und infolgedessen nach vielen Verdrieſslichkeiten trotz
sechsjähriger tadelloser Amtsführung im Jahre 1552 seines Amtes
entsetzt. Die hauptsächliche Veranlassung hierzu war sein persön-
liches Verhältnis zu Kurfürst Moritz und seine laute Verurteilung
der schmalkaldischen Wirren. Agricola stand fest und unerschüt-
[28]Georg Agricola.
terlich auf der Seite des Kaisers und zwar mit solcher Begeisterung,
daſs er als betagter Mann noch zu den Waffen griff und sich dem
Heere Karls V. gegen die aufrührerischen Böhmen anschloſs, „zur
Bewährung seiner volkstümlichen Treue mit Hinterlassung seiner
Kinder und schwangeren Gattin, ja mit Aufopferung seiner Habe“,
wie er selbst schreibt. Die Chemnitzer dagegen hielten es mit dem
Schmalkaldischen Bunde und mit dem Kurfürsten Johann Friederich.
Diesem war es 1547 kurz vor der Schlacht von Mühlhausen gelungen,
die Stadt Chemnitz in seine Hände zu bekommen. Als dann Herzog
Moritz nach der Schlacht vor den Thoren erschien, verlieſs Agricola
die Stadt und zog mit diesem, ein Schritt, den man ihm nachmals in
gehässiger Weise als Feigheit oder gar als Verrat an der Stadt aus-
gelegt hat. In Wahrheit war Agricola nicht nur ein guter Deut-
scher, sondern auch ein guter Sachse, was er dadurch bewies, daſs
er, als ihn im Jahre 1534 Herzog Heinrich der Jüngere von Braun-
schweig unter fürstlichen Versprechungen zur Mithilfe der Wieder-
aufnahme des Berg- und Hüttenwesens im Harze einlud, er diesen
Ruf dankend ablehnte.

Seine Opposition gegen die reformatorischen Bestrebungen, wo-
durch er sich so vielen Verdruſs schuf, verdient achtungsvolle Beur-
teilung, denn sie entsprang bei ihm nur aus edler Vaterlandsliebe.
So warm er sich anfangs der Bewegung zur Abstellung der Miſsbräuche
in den katholischen Kirchen angeschlossen hatte, so sehr beklagte er
nachmals die politische Uneinigkeit, die infolge derselben in Deutsch-
land eingerissen war. Er hoffte auf Herzog Moritz als Wiederhersteller
der deutschen Einheit. In diesem Sinne schrieb er in der Zueignung
seines Werkes De natura eorum quae effluunt ex terra bereits 1545
an den Fürsten: „Mögest du und dein Bruder, die Ihr von Gottes-
furcht erwärmt seid, beten, daſs er unser durch Religionsirrungen
gespaltenes Deutschland wieder zu seiner früheren Eintracht zurück-
führe.“

Der sektiererische Geist, der in Deutschland immer mehr um sich
griff, war ihm ein Greuel. Er konnte nicht einsehen, wie es ver-
schiedene Arten des Christentums geben könne. Ihm war die christ-
liche Religion etwas viel Höheres als das Bekenntnis, und so blieb es
ihm unverständlich, warum sich diese nicht in der alten Form be-
kennen lassen solle. Die leidenschaftliche Wut gegen die ihm ehr-
würdigen Formen der früheren Gottesverehrung, die Spaltungen und
die Zwietracht, welche die Reformation bewirkt hatten, erschienen
ihm als ein Unglück, als ein Attentat gegen die Kultur. Kurz, er
[29]Georg Agricola.
sah diese weltbewegende Zeitfrage von dem Standpunkte des Patrioten
und des von humanistischem Geiste erfüllten Katholiken an.

Schon als Herzog Heinrich der Fromme, des nachmaligen Kur-
fürsten Moritz Vater, an die Regierung gekommen war, und die
Lutheraner bevorzugte, wurde Agricola wegen seines Festhaltens
am Katholizismus eine förmliche Verwarnung erteilt. Hierzu bemerkt
ein zeitgenössischer Biograph Melchior Adam: „Viele unbedacht-
same Schritte mancher lutherischen Gelehrten und Schriftsteller, ein
ärgerliches Leben vieler neuen Anhänger der gereinigten Lehre, die
fanatischen Greuel des Bauernkrieges und der Bilderstürmer, die
durch die Kirchenverbesserung erfolgte schnelle Abstellung alles
Gepränges bei kirchlichen Gebräuchen hätten ihn nie zur evangelischen
Bekehrung vermögen können.“ Es war ein achtungswerter Mut, daſs
er in dieser Zeit, trotz aller äuſseren Verlockungen seinem strengen
Gewissen folgend, dem Katholizismus auch im äuſserlichen Bekennt-
nis treu blieb. Wohl aber verbitterten die Kränkung seiner Absetzung
als Bürgermeister wegen seiner religiösen Anschauung, und der Hohn
und Spott, den er ertragen muſste, die letzten Jahre seines Lebens und
beschleunigten seinen Tod. Der als Gelehrter so milde Mann konnte
sich im Kreise von Freunden und Mitbürgern nicht immer die Mäſsi-
gung abgewinnen, frivolen Spott schweigend zu ertragen und es gab
eine feige Clique in Chemnitz, die sich förmlich ein Geschäft daraus
machte, den alten Herrn zu reizen. Es lag dann in seinem Wesen
aufzubrausen und heftig seine Meinung zu verfechten. Diese unbe-
schränkten, lauten Bekenntnisse bei einem Disput dieser Art sollen
auch seinen frühen plötzlichen Tod herbeigeführt haben, und schmach-
voll war die Behandlung, welche der edle Mann noch nach dem Tode
von seinen Mitbürgern zu erdulden hatte. Am 21. November 1555
geschah es, daſs Agricola ganz unerwartet während eines heftigen
mündlichen Zwistes in einer Gesellschaft mit Neuprotestanten von
einem Schlagfluſs getroffen dahinstarb. Diese beklagenswerte Veran-
lassung seines Todes erweckte erst recht den Haſs und den Ingrimm
der neugeordneten evangelischen Behörden von Chemnitz, und da sie
den Lebenden nicht anzufassen gewagt hatten, rächten sie sich an
dem Toten, indem sie ihm ein ehrliches Begräbnis verweigerten. Ihm
als früherem Bürgermeister und kurfürstlichem Historiographen und
Pensionär mit freier Wohnung hätte nach altem Herkommen eine
Grabstätte in der Hauptkirche gebührt, statt dessen entschied der
Pastor Herr Johann Tettelbach, daſs ihm eine jede Beerdigung
auf städtischem Gebiete zu versagen sei. So lag denn der Leichnam
[30]Georg Agricola.
Agricolas fast fünf Tage unbeerdigt, wie der eines Verfluchten, bis
sich die wenigen Freunde des Verewigten an den damaligen Bischof
Julius von Pflug in Zeitz, sieben Meilen von Chemnitz, wendeten.
Dieser gewährte der Hülle des groſsen Mannes eine anständige Ruhe-
stätte in der dortigen Stiftskirche mit friedlicher Abholung und allem
Gepränge, wie es der katholische Ritus vorschreibt. Dies erfolgte
aber erst am sechsten Tage nach seinem Hinscheiden, Mittwoch nach
Katharina im Jahre 1555. Auf seinem Grabe wurde ein schöner
Denkstein mit Inschrift errichtet. Sie lautet:

„D. O. M. Giorgio Agricolae, Medicinae Doctori et Cons. Chem-
nicensi, viro pietate atque doctrina insigni, deque Republica sua
optime merito, cujus nomen scripta, quae reliquit, praeclara, immor-
talitati consecrarunt. Spiritum autem Christus in sua illa aeterna
tabernacula transtulit.

Uxor et Liberi lugentes F. C.

Mortuus est aetatis suae 62. 10 calend. Nov. Anno post Chri-
stum natum 1555.“

Es ist ein melancholisches Schicksal, daſs oft die besten Männer
von den Nächststehenden ihrer Zeit nicht verstanden werden, denn
während der Leichnam des Georg Agricola solche Schmach seitens
seiner Mitbürger erfuhr, war sein Ruhm als Gelehrter schon über das
ganze gebildete Europa verbreitet. Und wie begründet dieser Ruhm
war, dafür spricht der Umstand, daſs er bis zu unserer Zeit nicht
abgenommen hat. Er war einer der gröſsten Naturphilosophen, die
je gelebt haben. Unübertroffen ist er in seinen Schriften durch die
wunderbare Durchdringung von Praxis und Theorie. Die Empirie,
die damals allein die Technik und selbst die Naturwissenschaft be-
herrschte, genügte ihm nicht, er strebte nach systematischer Behand-
lung, besonders der Mineralogie und Metallurgie. Dabei sind seine
Schriften klassisch in Ausdruck und Form, lebendig und kernig,
anmutig und kräftig, scharfsinnig und originell. Gesner, mit dem
er in wissenschaftlichem Verkehre stand, nennt Agricola den deut-
schen Plinius. Melanchthon schreibt von ihm: Argenti venas
olim celebravit Albertus Magnus Sed hunc longe vicit Georgius
Agricola Medicus. In einem der Lobgedichte, die sein Freund und
Landsmann Georg Fabricius nach seinem Tode auf ihn verfaſste,
heiſst es:

Ein anderer hervorragender Zeitgenosse, Joh. Bodinus schreibt
über ihn ¹⁾: Metallicam disciplinam ita tractavit Georg. Agricola,
homo Germanus, ut Aristoteles ac Plinius in eo genere nihil intellexisse
videantur.

Und ähnlich schreibt Thuanus, der ihn unter den groſsen,
klassischen Schriftstellern aufführt:

Er hat in diesem Jahrhundert über Bergwerkswesen, Fossilien
und unterirdische Geschöpfe mit solcher Sorgfalt geschrieben, daſs er
in dieser Gattung die Alten übertraf.

Dabei durchweht seine Schriften bei aller Lebhaftigkeit des Aus-
druckes ein Geist ruhiger Objektivität, wie er nur umfassendem
Wissen, verbunden mit dem reinen Streben nach Wahrheit, eigen ist
und sein Urteil der Geist der Gerechtigkeit und Mäſsigung. Er sagt
selbst an einer Stelle: „Wenn ich die Ergebnisse meiner Forschung
schriftlich mitteile, bin ich wohl zuweilen genötigt, mit einigem Nach-
druck die Schriften anderer zu bekämpfen und zu widerlegen, aber
wahrlich nicht aus unredlicher Absicht, achtungswerte Männer herab-
zusetzen, Männer, welche der Erforschung der Natur so viele Zeit
und Mühe geopfert haben, sondern im Feuereifer, die schwarzen Nebel
zu zerstreuen, welche unsere Kenntnisse von der unterirdischen Natur
umhüllen und ein neues Licht darüber anzuzünden. Erreiche ich
diesen Zweck nicht ganz, stifte ich durch meine Arbeit nicht den ge-
hofften Nutzen, so ist es dem heiligen Dunkel zuzuschreiben, hinter
welchem die Natur vorzüglich die Gegenstände im Inneren des Erd-
körpers verbirgt.“

Daſs ein Arzt der erste Lehrer der Bergbau- und Hüttenkunde
wurde, kann uns nicht wunder nehmen. Die einzelnen Disziplinen
der Naturwissenschaft waren zu jener Zeit noch nicht getrennt, das
Studium der Medizin umfaſste sie alle. Agricolas Genie lenkte sich
aber mit Vorliebe der praktischen Naturforschung zu und er ver-
teidigt die Würde derselben mit Nachdruck. „Multi habent hanc
opinionem, rem metallicam fortuitum quiddam esse et sordidum opus,
atque omnino ejusmodi negotium, quod non tam artis indigeat, quam
[32]Georg Agricola.
laboris.“ Und an einer andern Stelle: „Metallicus sic oportet mul-
tarum artium et disciplinarum non ignarus.“

Dies schrieb er hauptsächlich gegenüber dem hochmütigen Dünkel
derjenigen, die ihre schwindelhafte Mystik für etwas Höheres hielten,
als die praktische Naturwissenschaft, und deren unwahrhaftige Hohl-
heit Agricola mit scharfen Worten geiſselte. Er stand klar und
fest auf dem Boden der Beobachtung; die Spekulation ohne diese
Grundlage verwarf er, nur was er selbst gesehen und erkannt hat,
will er beschreiben: „Sic sane a me id praetermissum, quod nec ipse
vidi, neque legi, nec ex hominibus fide dignio cognovi; id profecto,
quod non vel vidi, vel lectum aut auditum suspendi, non est
scriptum.“

Von diesem Geist des wahren Naturforschers erfüllt, schrieb er
seine Werke ¹⁾, schrieb er besonders seine zwölf Bücher De re metal-
lica. Dieses Werk ist für uns das wichtigste. Wir haben bereits er-
wähnt, daſs es erst nach seinem Tode im Jahre 1556 im Druck erschien,
obgleich die Widmung desselben an Kurfürst Moritz und Herzog August
von Sachsen schon von 1550 datiert ist. Jedenfalls feilte der ge-
wissenhafte Mann noch immer an diesem seinem Lieblingswerk, denn
das Horazische decem prematur in annis war auch sein Grundsatz.
Ja, so vollendet das Werk vor uns liegt, so scheinen doch noch Ab-
schnitte darin zu fehlen, wie dies aus einer Stelle hervorgeht, in der
er sagt, die Beschreibung der Formerkunst werde er in seinem Werke
„De re metallica“ geben; — diese ist er aber schuldig geblieben.

In der Widmung führt er zunächst die Bedeutung des Bergbaus
besonders mit Hinweis auf die Landwirtschaft aus. Freilich, fährt er
fort, sei es weit schwerer für ihn, über den Bergbau zu handeln als
dem Columella — dessen Werk De re rustica, Libri XII ihm als
Vorbild gedient zu haben scheint und dem er Titel und Einteilung
nachbildete — über die Landwirtschaft. Denn Columella habe noch
mehr als 50 griechische Schriften und 10 lateinische Werke als
Quellen benutzen können, während ihm von klassischen Schriften nur
die Bücher des Plinius zum Studium hätten dienen können.

„In unserer Sprache sind aber nur zwei Schriften verfaſst, die
eine „„über die Aufsuchung der Metalle und metallischen Stoffe““, sehr
verworren und von unbekanntem Autor, die andere handelt über die
Erzgänge, über welche auch der Engländer Pandulphus gehandelt
[33]Georg Agricola.
haben soll. Diese deutsche Schrift verfaſste Kalb aus Freiberg, ein
nicht ununterrichteter Arzt.“ Doch spricht Agricola auch von dieser
Schrift geringschätzig. Beide sind wohl gänzlich verloren gegangen.
Dagegen rühmt er das Werk des Italieners Vanuccio Biringuccio,
das ihm genau bekannt war und das er, wie er bemerkt, zum Teil
benutzt habe. Er erwähnt noch, daſs er dieses Buch von Franziscus
Bodoarius, einem Patrizier Venedigs und einem sehr gelehrten und
würdigen Mann, zum Geschenk erhalten habe.

Agricolas Werk De re metallica zerfällt in zwölf Bücher. Während
das erste eine allgemeine Betrachtung über die Bedeutung der Erz-
gewinnung giebt, handeln die fünf folgenden vom Vorkommen der
Erze und vom Bergbau, das siebente von der Probierkunst, das achte
vom Waschen, Aufbereiten und Rösten der Erze, das neunte von den
Schmelzprozessen und Schmelzvorrichtungen im allgemeinen, das
zehnte von der Scheidung von Gold und Silber und von der des
Bleies von beiden, das elfte hauptsächlich von der Gewinnung des
Silbers aus den Erzen, das zwölfte endlich behandelt die Bereitung
des Salzes, des Salpeters, des Alauns u. s. w.

Über die Darstellung von Eisen und Stahl ist nur kurz im neun-
ten Buche, in dem alle Schmelzverfahren zusammengestellt sind, Nach-
richt gegeben. Überhaupt sind die Mitteilungen über das Eisen
weniger ausführlich, als wie über die andern Metalle. Es ist das für
uns sehr zu beklagen, aber nicht verwunderlich, da in jener Zeit das
Eisen trotz des gestiegenen und immer steigenden Bedarfes noch das
Stiefkind unter den Metallen war. Es wurde an vielen Plätzen, aber
meist in wenig umfangreichen Betrieben gewonnen, von Leuten, die
ihre Arbeit ganz empirisch betrieben, vielfach sogar noch von den
Bauern als Nebengewerbe. Das Ausschmelzen des Eisens schien so
einfach zu sein, seine Verarbeitung aus einer Reihe vererbter Hand-
griffe zu bestehen, so daſs es das Interesse der Gelehrten nicht auf
sich zog und auch die Habsucht der Besitzenden, namentlich der
Fürsten nur in geringem Grade reizte.

Dennoch sind die Mitteilungen Agricolas über das Eisen inhalts-
reicher und bedeutender, als man gewöhnlich annimmt, man muſs
sich nur nicht mit den zwei kurzen Abschnitten über die Eisen- und
Stahlbereitung im neunten Buche der Metallurgie, wie dies gewöhn-
lich geschieht, begnügen, sondern sämtliche auf das Eisen bezügliche
Stellen, die in den verschiedenen Werken zerstreut sind, zusammen-
stellen. Wir wollen dies in systematischer Weise zu thun versuchen
und die Stellen wörtlich nach dem lateinischen Originaltext wieder-
Beck, Geschichte des Eisens. 3
[34]Georg Agricola.
geben. Es wird sich dann zeigen, daſs Agricolas Kenntnisse vom
Eisen doch recht umfassend waren und daſs uns über dasſelbe auſser
von Vanuccio Biringuccio, nichts Besseres geschrieben worden ist
bis zu den Schriften von Reaumur und Swedenborg im vorigen
Jahrhundert. Auch in betreff des Eisens blieben die Werke Agri-
colas die wichtigste Quelle der Erkenntnis der Gebildeten während
der folgenden zwei Jahrhunderte.

Über die erste Erfindung des Eisens findet sich im ersten Buche
de veteribus et novis metallis folgende sorgfältige Zusammenstellung
aus den klassischen Schriften des Altertums:

Die Telchinen, welche aus Kreta zuerst nach Cypern und dann
nach Rhodus kamen, betrieben sowohl Eisen- als auch Kupferwerke.

Aber in Asien haben die Chalyber zuerst das Eisen erfunden:
in Kreta wiederum Faunus und die Diktäer, wie Herodot schreibt,
jener im Gebirge Dicta, diese im Ida. Eine Eisenwerkstätte erfanden
auch die Cyklopen, welche berühmte Erz- und Eisenschmiede waren:
die Lötung des Eisens ersann Glaukos von Chios: die Kunst des
Gieſsens Theodoros von Samos. Aber Cynira, der Sohn der Agriopa,
erfand die Zange, den Hammer, den Rengel und den Amboſs, wie
Diodor von Sizilien berichtet. Andere aber lehren, daſs Vulkan die
Kunst der Bereitung des Eisens, Erzes, Goldes, Silbers, kurz aller
Metalle für den Gebrauch der Menschen, die des Feuers bedürfen,
zuerst erfunden und gelehrt habe. Weshalb die Arbeiter in diesen
Dingen jenem Gott ihre Gelübde und Opfer darbringen: und das
Feuer zur ewigen Erinnerung an die von ihm empfangene Wohlthat
mit dem Namen des Vulkan benennen: wie die Soldaten den Krieg
Mars, weil er die ersten Waffen bereitet und die ersten Kriege ge-
führt habe.

Über die geographische Verbreitung des Eisens und über die
wichtigsten Plätze, wo Eisen gewonnen wird, giebt das zweite Buch
desſelben Werkes eine ausführliche und interessante Zusammenstellung,
die um so wichtiger ist, als darin auch Bemerkungen über die Ver-
wendung des Eisens in einzelnen Gegenden eingestreut werden, die
von technischer Bedeutung sind.

Von den alten und neuen Metallen. 2. Buch.

Es bleibt noch das Eisen übrig, mit dessen Erzen alle Gebirgs-
gegenden angefüllt sind. Die Hügel Britanniens erzeugen es, wie
Strabo schreibt: das diesseitige Spanien, wie das ganze Gebiet der
Pyrenäen, nach Plinius, der ferner berichtet, daſs in dem seewärts
[35]Georg Agricola.
gelegenen Kantabrien, da, wo der Ozean die Küste bespült, ein Berg
hoch und steil hervorragt, der — unglaublich zu sagen — ganz aus
diesem Stoff besteht. Sodann befinden sich bei Perigord und Bourges
in Gallien Hütten, in denen Eisen dargestellt wird. In Deutschland
findet sich, wie ich schon im vorhergehenden Buche erwähnt habe,
Eisen in den böhmisch-mährischen Bergen (Luna sylva), wie Ptolo-
mäus schreibt: dieses gruben nach Cornelius Tacitus die Gothinen.
Dann kommt Steyermark (Noricum), dessen Eisen von den Versen
der Dichter besungen wird. So Ovid:

„Härter noch als Eisen, geschmolzen in norischem Feuer.“ Weiter-
hin liegt im Tyrrhenischen Meer Elba: „Die Insel gesegnet mit un-
erschöpflichem Metall der Chalyber.“ Diese nennen die Griechen
Äthalia und von ihr erzählen sie, wie auch die Latiner, daſs das Eisen
wieder wachse. Aber Varro hat berichtet, daſs alles in Stäbe ge-
streckt werden könne, was nach Populonia, einer tuskischen Stadt,
hinübergebracht werde. Fernerhin gruben die Diktäer auf Kreta
Eisen. Sodann war, wie Strabo erzählt, Kupfer und Eisen gemein
im lilandischen Felde auf Euböa. Aber in Asien fand man Eisenerze
bei Andira: im Gebiete der Chalyber: in den Gebirgen Palästinas, die
nach Arabien zu schauen: in Carmanien. Und wie in Europa das
norische und hispanische Eisen am meisten in den Liedern der Dichter
gepriesen wird, so in Asien das chalybische. Deshalb haben dieselben
Dichter den Namen Chalybien oft für Eisen miſsbraucht. In Afrika
aber findet sich Eisen auf der Insel Meroe.

Weil nun in allen gebirgigen Gegenden Eisen im Überfluſs vor-
kommt, so will ich nur die Erzgebiete anführen, die in unserer Zeit in
gröſster Blüte stehen. Es giebt jetzt auch bei den Schotten, die in
Britannien wohnen, wie in Spanien und Frankreich viel und gutes
Eisen. Ebenso in Deutschland in der Gegend, die man die Eifel
nennt, und zwar im Gebiete des Grafen von Manderscheid. Woselbst
auch eiserne Öfen, die wir in den Warmräumen gebrauchen, gegossen
werden. Die Art und Weise, wie diese gegossen werden, will ich in den
Büchern über die Metalle beschreiben. (Ist aber leider nicht geschehen!)

Aber noch an vielen andern Plätzen des groſsen Deutschland
wird dieses Metall dargestellt, welche einzeln aufzuführen mir unnötig
erscheint, weshalb ich nur die besonders hervorragenden anführen
will. So wird im Harz bei Muckshol, welches etwa 12000 Schritt
von Nordhausen entfernt liegt, Eisenstein gegraben, welcher nahezu
abgebaut zu sein scheint, und der Mennige ähnlich erscheint. In
Hessen ist bei Waldungen Überfluſs an Eisenstein, sowie bei der
3*
[36]Georg Agricola.
Stadt Siegen und im ganzen Sauerland, nach der kölnischen Seite
zu, wo ebenfalls eiserne Öfen gegossen werden.

Sodann hat der Thüringer Wald (sylva Semana) sehr viel Eisen-
erz: noch mehr das norische Land diesseits der Donau, wo an Güte
die Erze bei Amberg gegen Sulzbach zu nicht weniger vortrefflich
sind. Ferner wird an vielen Orten im Fichtelgebirge Eisen gegraben,
ganz besonders bei Wunsiedel: im Elbogenschen (in Böhmen) bei
der Lessau-Mark: im Meiſsnischen, insbesondere bei dem Dorf Pela,
da, wo man nach rechts hin in das reiche Joachimsthal kommt, welches
Bergwerk von seinem Entdecker Burkart und dem abschüssigen Ort
seinen Namen hat. Sodann das zwischen dem Wald von Rascha und
dem Kloster von Grünhain, welches man den Memmeler nennt: aber
das beste soll das bei Lauenstein und Gieſshübel sein, wo auch eiserne
Öfen gegossen werden. Es ist nicht weit von Pirna gegen Süden ge-
legen. Bei Sagan in Schlesien wird auf Wiesen Eisenstein gegraben,
vermittelst zwei Fuſs tiefer Schürfe. Tiefer darf man der Wasser
wegen nicht niedergehen. Nach zehn Jahren wird das wieder erzeugte
Eisen von neuem gegraben, gerade wie das elbanische, das ebenso
sehr schwer ist. Weit voran steht aber das schwedische, welches
Osemund genannt wird. Es wird in Upland gegraben, in einem Wald,
der von Kupferthal bis zum Hafen Tuna sich erstreckt: ferner in Ostgot-
land bei dem Dorf Advidha: bei der Stadt Tingualla an der Grenze
Schwedens und Norwegens: in Norwegen zwischen Socnadal und Osterdal
und im Gebiet Tillemarchia, drei Meilensteine von der Stadt Schida
(in Drontheim?). Endlich wird in Norikum nicht weniger und häufig
Stahleisen reichlich gewonnen und dargestellt, zumeist in Kärnten
und Vordernberg. Doch nun auch genug vom Eisen.

Von den Eisenerzen berichtet Agricola ausführlich in seinem
gröſsten mineralogischen Werke „De natura fossilium“, allerdings
ohne Berücksichtigung des hüttenmännischen Standpunktes. Wir
geben in dem Folgenden einen Auszug seiner zum Teil sehr weit-
läufigen Mitteilungen.

Über den Eisenrost sagt er im dritten Buche: „Der Eisenrost
(Hammerschlag) ist sozusagen eine Ausscheidung des metallischen
Eisens. Der Eisenrost wird in der Erde ebenso selten ge-
funden, als das gediegene Eisen. Man nennt ihn im Lateinischen
bald ferrugo, bald rubigo. Ersteres, weil er sich wie ein Ausschlag
an das naſs gemachte Eisen anlegt; letzteres, weil seine dunkle Farbe
ins Rötliche schielt. Daher ihn auch einige rot, andere schwarz
[37]Georg Agricola.
nennen. Er ist ebenso adstringierend, aber weniger ätzend als der
Vitriol. Die Schuhmacher bedienen sich seiner zum Schwärzen des
Leders. Aus der Wäsche und den Kleidern sind Rostflecken schwer
herauszubringen.“

Ausführlich handelt dann Agricola über die wichtigsten Eisen-
miner im fünften Buche. Er giebt darin zunächst eine allgemeine
Einteilung aller Steine in vier Geschlechter:

1. Eigentliche oder gemeine Steine (Magnetstein, Hämatit,
Gips etc.). 2. Edelsteine (Diamant, Smaragd etc.). 3. Marmorarten
(die sich schleifen lassen). 4. Fels- und Gebirgsarten (Sandstein,
Kalkstein).

Zu dem ersten Geschlechte rechnet er den Magnetstein (Magnes),
über den er sehr eingehend berichtet: „Der Magnetstein ist wegen
seiner wunderbaren Kraft, das Eisen an sich zu ziehen, unter allen
Steinen der berühmteste und bekannteste. Die Griechen haben ihm
die Namen: Magnes, magnetes, heraklischer Stein und Siderit bei-
gelegt. Magnes und Magnetes wird er genannt nach seinem Ent-
decker, der ihn auf dem Ida fand — eine Mutmaſsung des Nikan-
der, wie Plinius berichtet —, oder nach der asiatischen Provinz
Magnesia, einem Hauptfundort desſelben. Deshalb singt Lucretius
von ihm:

Die Benennung „heraklischer Stein“ bezieht sich entweder auf
die Stadt Heraklea oder auf den Herakles. Denn wie Herakles die
gräſslichen, unbändigen Ungeheuer bezwang, so zieht der Magnet das
Eisen, den Besieger aller Körper auf Erden, an sich und hält ihn
gefangen. Diese Kraft erwarb ihm auch den Namen Siderit. Der
Magnet hat das Ansehen des polierten Eisens und bricht auch ge-
wöhnlich auf Eisensteingruben, freilich nur auf wenigen, denn ihrer
giebt es bekanntermaſsen sehr viele. Es sind entweder kleine
Stückchen davon in dem Eisenerz eingeschlossen oder er bildet mäch-
tigere und gröſsere Mittel.“ Unter den Fundorten, die er nun auf-
führt, erwähnt er die spanische Provinz Kantabrien, eine nordische
Insel, nicht weit von Lappland, verschiedene Plätze in Deutschland,
sowie Magnesia, „linkerhand vom See Böbeis“ und andere mehr.
Nachdem er die wichtigsten physikalischen Kennzeichen: Farbe, Festig-
keit und Schwere beschrieben hat, fährt er fort: „Einige Magnete
[38]Georg Agricola.
ziehen das Eisen stark an, andere schwach; jener heiſst weiblicher
Magnet.“ — „Der ganz gute Magnet begnügt sich nicht damit, das Eisen
an sich zu ziehen und festzuhalten; er teilt sogar diese Kraft dem
Eisen mit, so daſs dieses nunmehr selbst anderes Eisen an sich zu
ziehen und festzuhalten vermag. Wenn man mehrere eiserne Ringe
auf einem Tisch herumstreut und hält einen magnetischen Ring dar-
über, so zieht dieser dieselben an, so daſs sie an ihm herabhängen.
Ein Magnet, den man einem eisernen Ringe nahe bringt, teilt letz-
terem die magnetische Kraft mit, so daſs dieser Ring einen zweiten,
der zweite einen dritten und so ferner anzuziehen vermag; in wel-
chem Falle dann die Ringe reihenweise und wie die Glieder einer
Kette aneinander hängen, ohne daſs einer in den andern verschlun-
gen ist. Von diesen Ringen hängt jedoch der erste am festesten und
die folgenden immer lockerer, bis sie zuletzt gar nicht mehr halten.
Diese Erscheinung hat von jeher die gröſste Bewunderung erweckt.
Das gemeine Volk pflegte zu Plinius’ Zeiten das magnetische Eisen
„lebendiges Eisen“ (ferrum vivum) zu nennen. Empedokles, ein
Philosoph aus Agrigent, soll dem Magnet eine Seele beigelegt haben. —
Die Theologen halten die Ursache dieser Kräfte des Magnetes für
übernatürlich, die Ärzte für natürlich, obgleich unerklärbar.“

Nun folgt eine Aufzählung scheinbarer Wunder, die mit dem
Magnet auszuführen sind, so z. B. die eiserne Kugel, die von einem
Spiegel, durch einen verborgenen Magnet, angezogen wird, dann die
schwebende Figur im Serapistempel zu Alexandria und endlich der
bekannte Versuch des Baumeisters Dinokrates (der aber nicht
gelang), ein magnetisches Gewölbe in einem Tempel der Arsinoe so
zu konstruieren, daſs das Bild der Göttin im Mittelpunkte ganz frei
schweben sollte.

Hieran knüpft Agricola verschiedene anekdotenhafte Berichte
über die Entdeckung des Magneten, wie Bergleute, welche ihr Gezähe
in der Grube zurückgelassen, am andern Tage ihre Schlägel und
Eisen nicht mehr an ihrem Platze, sondern an der Decke hängend
gefunden hätten, sowie die bekannten arabischen Märchen von den
Magnetinseln. Von dem ökonomischen Gebrauche des Magneten er-
wähnt er, daſs, nach Angabe des Plinius, die Glaser sich ehemals
des Magnetes bedient hätten, weil sie glaubten, daſs er die Kiesel-
feuchtigkeit ebenso an sich ziehe, wie das Eisen. Auch die Ärzte
machten Gebrauch davon, wie man beim Galen und Dioskorides
nachlesen könne. Des Kompasses bedienten sich die Schiffer und die
Bergleute. Gebrannt nähme er die Farbe des Hämatites an, wofür man
[39]Georg Agricola.
ihn auch ehemals verkauft habe. Nachdem er noch den Stein „thea-
medes“, der eine dem Magnet entgegengesetzte Natur habe, so daſs
er das Eisen abstoſse, statt anziehe, und der beiden indischen Inseln,
auf deren einer der, welcher Nägel an den Schuhen hat, hängen
bleibe, während er auf der andern den Fuſs nicht aufzusetzen ver-
mag, erwähnt hat, wendet er sich zu den dem Magnetstein verwandten
Steinarten, dem Hämatitos und dem Schistos. Was er über diese
sagt, lassen wir wörtlich folgen:

In den Eisengruben, oft aber auch in eigenen, findet man Hä-
matite und Schistos (Blutsteine und Glaskopf oder Faserstein),
zwei (unter sich und dem Magnet) verwandte Steine, die auch aus
derselben Materie verdichtet sind und nur in der Gestalt und in
einigen andern Eigenschaften voneinander abweichen. Hämatite
werden sie genannt, teils weil sie die Farbe des Blutes haben, wie
dies Galen, der darin dem Theophrast folgt, bemerkt: teils weil
sie, wie einer oder der andere meint, am Schleifsteine gerieben einen
blutroten Saft geben.

Der Schistos aber wird so genannt, nicht weil er gespalten oder
leicht spaltbar wäre, denn das ist er nicht, sondern weil er aussieht,
als sei er gespalten (d. h. von faseriger Struktur). Seine einzelnen
Teile sind so zusammengesetzt, als seien sie gerade wie Holz zusammen-
gewachsen, ähnlich wie bei dem Salmiak.

Viele Gegenden Deutschlands erzeugen diese Steinarten, so Sach-
sen in der Hildesheimer Gegend, jenseits des Moritzbergs, und zwar
in Quadern. In demselben Sachsen beim vierten Meilensteine von
Goslar, da, wo man nach dem Berge zu geht, den sie dort mit seinem
Eigennamen „Kalte Birke“ nennen, diese nennen wir den Goslarischen.

Am Harze finden sie sich an verschiedenen Plätzen, vorzüglich
aber bei Harzgerode, wo Schistos vorkommt, und bei Ilefeld, einem
Kloster im Gebiete des Eichsfeldes. In Hessen, das ein Teil des
Landes der Katten bildet, in den Bergen bei Gladenbach. Zu Müsen
in einer Grube der Hermunduren, welche sie „die Goldkrone“ nennen.
Ein Überfluſs an Schistos findet sich etwa 5000 Schritte von der
Stadt Marienberg (im Erzgebirge). In Böhmen in den Eisengruben
der Lessau-Mark (Karlsbader Gegend), ebenso zuweilen in den Silber-
bergwerken von Joachimsthal. Jedoch an beiden Orten nur hier
und da: wie auch in den Eisengruben von Norikum diesseits der
Donau, zwei Meilensteine von Amberg entfernt, wenn man von Sulzbach
nach Westen geht. Überall, wo Hämatit und Schistos gefunden wer-
den, sind die Felsen rot und die Erde von derselben Farbe und aus
[40]Georg Agricola.
diesen sind sie ursprünglich entstanden. So schreibt auch gleicher-
maſsen Dioskorides, daſs sich Hämatit in der roten sinopischen
Erde fände. Ferner erzeugt Spanien Schistos; Arabien, Ägypten,
Afrika und Äthiopien Hämatit. Die verschiedenen Steinarten weichen
aber in der Farbe ab. Denn entweder sehen sie aus wie verdichtetes
Blut und daher eben haben sie den Namen Hämatite: oder sie haben
die Farbe des Eisens und dann wieder sind die äuſseren Teile von
gelber Farbe: wie sie Müsen (oder Meiſsen? Misena) erzeugt (brauner
Glaskopf). Oder sie sind ganz schwarz, wie diejenigen, welche an
dem oben erwähnten Berge „Kalte Birke“ gegraben werden. Wie
denn auch, wie Sotacus berichtet, in Afrika ein schwarzer Schistos
wächst, den sie wegen der Farbe wie Holzkohlen Anthrazit nennen.“ .....

Agricola fährt dann fort, die einzelnen Varietäten des Schistos
zu beschreiben, wobei er besonders den weichen Eisenrahm und Eisen-
glimmer dem harten Eisenglanz, wie er besonders bei Müsen vor-
komme, gegenüberstellt. Dann wendet er sich zu den Farben, welche
man durch Mahlen oder Brennen aus diesen Steinarten gewinnt, dem
roten, gelben und schwärzlichen Ocker. Dabei hebt er hervor, daſs
die Farben des gebrannten Schistos lichter sind, als die des unge-
brannten. Er unterscheidet die vielen Varietäten in klarer Weise.
Er schreibt nicht nur dem Hämatit, sondern auch dem Schistos einen
adstringierenden Geschmack zu; kommt sodann auf die verschiedene
Härte der einzelnen Arten, wobei im allgemeinen zu bemerken
sei, daſs der Schistos um so härter sei, je mehr er wie Eisen glänze.
Er erwähnt seine vorzüglichen Eigenschaften als Polierstein für die
Goldschmiede. Danach führt er die verschiedenartigen eigentümlichen
Formen auf, in denen besonders die Glasköpfe gefunden werden.
Endlich wendet er sich eingehend zur Verwendung des Hämatites
und Schistos in der Heilkunde.

Die Beschreibung des Agricola ist eine durchaus mineralogische.
Von der Verwendung dieser Steinarten als Erze zur Gewinnung des
Eisens spricht er nicht. Dennoch ist sie auch für uns von groſsem
Interesse ihrer Gründlichkeit und Klarheit wegen.

Über das Eisen als Metall, seine Eigenschaften und seine Ver-
wendung handelt er dagegen ausführlich in einem interessanten und
für uns sehr wichtigen Kapitel des achten Buches „de natura fossilium“
folgendermaſsen:

Ich wende mich zu dem Eisen, von dem die Alten nirgends be-
richten, daſs es gediegen vorkomme. Solches, das seine Farbe trägt,
wird allerdings im Sand der Flüsse gegraben und gefunden, wenn
[41]Georg Agricola.
auch nur selten. Aber eben dieses ist noch nicht völlig rein: so daſs
die schwarzen Graupen, aus denen das Zinn geschmolzen wird, reiner
sind und weniger Schmelzens bedürfen, als diese Eisenkörner und
Stückchen, was auch Albertus Magnus wohl bekannt war. Denn er
schreibt, das Eisen wird in einer wässerigen Erde in der Gestalt von
Hirsenkörnern, aber sehr verunreinigt gefunden. Die Farbe des un-
polierten Eisens fällt ins Schwärzliche, die des polierten ins Mattweiſse.
Das aus dem Erz geschmolzene Eisen ist flüssig und kann geschmolzen
werden: wenn man es darauf, nachdem die Schlacken abgezogen sind,
nochmals glüht (frischt — refrixit), so wird es weich, so daſs es unter
dem Hammer gestreckt und zu Blechen ausgebreitet werden kann,
aber gieſsen läſst es sich dann nicht mehr leicht: es sei denn, daſs
man es in dieselbe Art Öfen bringt und niederschmelzt. Alles Eisen
ist hart, deswegen giebt es auch von allen Metallen den gröſsten
Schall. Aber das eine weicht darin von dem andern ab.

Denn einiges ist zähe und dies ist das beste, anderes nur mittel-
mäſsig, deshalb auch nur von mittlerer Güte: anderes spröde und
kupferhaltig: dieses ist das schlechteste. Von der ersten Sorte ist
das schwedische, norwegische und norische, von der zweiten das von
Lauenstein und Gieſshübel im Meiſsnischen und das von Sulzbach in
den norischen Bergen diesseits der Donau; zu der dritten gehört das,
welches auf dem Amboſs unter dem Hammer wie Glas auseinander
fliegt: und das noch andere Fehler in sich vereinigt. Aus dem Eisen,
wenn man es öfter schmelzt und von den Schlacken reinigt, entsteht
das, was die Griechen στόμωμα nennen, die Lateiner aber, wenn ich mich
nicht irre, öfter acies — Stahl. Von dieser Art war das serische, par-
thische, norische, comensische. Bisweilen wandelt sich das Eisen in-
folge der Güte seiner Erze in Stahl, wie auch noch heute das norische:
bisweilen durch das Wasser, in das man es öfter eintaucht, wie zu
Como in Italien und zu Bilbilis und Turassio in Spanien. Der Stahl
wird zu höherem Preise als das übrige Eisen verkauft.

Wird das Eisen öfter gereinigt, so verliert es viel an Masse und
Gewicht. Das Eisen wird verdorben durch einen Fehler, den man den
Rost (ferrugo et rubigo) nennt; er entsteht durch die Berührung mit
Feuchtigkeit, am raschesten mit Menschenblut. Mit Meerwasser kann
man diese Flecken am schnellsten wieder herausbringen: und man
schützt es davor durch mancherlei Umhüllungsmittel, durch Mennige,
Bleiweiſs, Gips, Bitumen und flüssigen Teer. Das glühende Eisen
bricht leicht, wenn es nicht durch Hammerschläge dicht gemacht ist.
Aus Eisen werden mehr Gegenstände gefertigt, als aus irgend einem
[42]Georg Agricola.
andern Metall. Auſser als Geld haben es die Lacedämonier zu Ringen
benutzt: Halsketten davon trugen die hispanischen Frauen: zu Delphi
waren sehr schöne Kratere davon, ein Geschenk des lydischen Königs
Alyattes, ein Werk des Glaukos von Chios: eiserne Statuen waren in
dem lakonischen Skias, ein Werk des Theodoros von Samos. Aus
Eisen macht man ferner Schlüssel, Thürangeln, Schlösser, Nägel,
Gitter, Thüren, Thorflügel, Spaten, Stangen, Heugabeln, Haken, Drei-
zacke, Dreifüſse, Setzeisen, Hämmer, Keile, Hauen, Äxte, Sicheln,
Grabscheite, Keilhauen, Ambosse, Ketten, Hebel, Karste, Pflugscharen,
Baummesser, Pfannen, Schüsseln, Löffel, Bratspieſse, Messer, Dolche,
Degen, Beile, Speere, Wurfspieſse, Lanzen und andere Waffen, die
ihre Namen von verschiedenen Völkerschaften führen. Ferner Wurf-
lanzen, Mörserkeile, Fuſsangeln, Brustharnische, Helme, Beinschienen,
Kugeln, die aus den ehernen Geschützen geschleudert werden, Hand-
schellen u. s. w. Doch jezt genug vom Eisen .....

Nun endlich kommen wir zu dem, was Agricola vom hütten-
männischen Standpunkte aus über die Bereitung und Verarbeitung von
Eisen und Stahl in seinem Werke „De re metallica“ mitteilt.

Zunächst bemerkt er über die Prüfung der Eisenerze auf ihren
Gehalt an Eisen im fünften Buche, worin er von der Probierkunst
handelt, folgendes:

Endlich wird das Eisen im Schmiedefeuer probiert; es wird gleich-
falls geröstet, zerstoſsen, gewaschen und getrocknet. Dann wird ein
Magnet in die Masse (das Gekrätz) gelegt, welcher die Eisenteilchen
an sich zieht: diese werden dann, nachdem sie mit einer Feder ab-
gestrichen worden sind, in einen Tiegel gebracht, und wird der Magnet
so oft in dies Pulver gelegt und die Teilchen abgestrichen, bis nichts
mehr da ist, was der Magnet anziehe. Diese werden mit Salpeter
im Tiegel eingeschmolzen bis zum Fluſs und so wird ein Eisenkorn
ausgeschmolzen. Zieht der Magnet rasch und leicht die Eisenteilchen
an sich, so schlieſsen wir, daſs das Eisenerz reich sei: scheint er sie
aber eher abzustoſsen, so enthält das Erz wenig oder kein Eisen.

Agricola kennt nur diese eine trockene Probe, wie denn über-
haupt auch in dem folgenden Jahrhundert der Eisengehalt der Eisen-
erze einzig durch die Schmelzprobe im Tiegel bestimmt wurde.

Nun kommen die beiden wichtigen Kapitel im neunten Buche,
welche von dem Ausschmelzen der Erze, von der Stabeisen- und Stahl-
bereitung handeln.

(Luppenfeuer.) Eisenerz, das besonders gut ist, soll in einem
Ofen geschmolzen werden, der dem folgenden fast gleich ist. Der
[43]Georg Agricola.
Schmelzherd soll 3½ Fuſs hoch und an 5 Fuſs breit und lang sein:
in dessen Mitte sei ein Tiegel 1 Fuſs tief und 1½ Fuſs weit. Wie-
wohl er höher oder niedriger, breiter oder enger sein kann, je nach-
dem mehr oder weniger Eisen aus dem Erz bereitet wird. Dem
Meister (Renner) soll ein gewisses Maſs Eisenerz gegeben werden, ob
er daraus viel oder wenig Eisen schmelzen kann: will dieser seine
Arbeit beginnen, so wirft er erst Kohlen in den Tiegel, darauf so viel
gepochtes Eisenerz, gemischt mit ungelöschtem Kalk, als eine eiserne
Schaufel fassen mag. Dann werfe er abermals Kohlen hinein und
dies öfter und streue das Eisenerz darauf und zwar so lange, bis
allmählich ein Haufen daraus entstehe, welchen er, nachdem die
Kohlen entzündet, mittels Blasebälgen, die künstlich in ein Rohr
(die Form) zusammengeführt sind, durch den Wind zur Glut an-
facht und so ausschmelzt, welche Arbeit er bald in acht, bald in
zehn, manchmal auch in zwölf Stunden vollbringen kann. Damit
ihm aber das Feuer das Gesicht nicht verbrenne, wie dies zu ge-
schehen pflegt, bedecke er es ganz mit einem Hut, an dem jedoch
Löcher angebracht sind, durch welche er sehen und atmen kann.
An dem Ofen sei eine Zugstange, mit der er, so oft es die Arbeit
verlangt und sie verlangt es, sobald die Bälge zu viel Wind in den
Ofen einblasen, oder sobald er selbst die übrigen Erze und Kohlen
aufgiebt, oder sobald er die Schlacken abzieht, das Schuſsgerinne,
durch welches das Aufschlagwasser auf das Rad geleitet wird, und
die Welle, welche die Bälge niederdrückt, in ihrer Bewegung hemmt
oder sich umdrehen läſst: auf diese Weise flieſst das Eisen in eine
Masse (Stück) zusammen, von zwei bis drei Zentner Gewicht, je nach
der Reichhaltigkeit der Erze. Alsbald öffnet der Meister das Schlacken-
loch mit dem Spieſs und läſst, nachdem die Schlacken ganz ab-
geflossen sind, die Masse erkalten: sodann soll er und die Gesellen
dieselbe mit eisernen Brechstangen aus dem Ofen auf den Boden
schaffen und sie mit hölzernen Hämmern, die dünne, aber 5 Fuſs
lange Stiele haben, zusammenschlagen, damit er die Schlacken, welche
ihr noch anhängen, abklopfe und sie dieselbe zugleich dicht mache
und ausbreite. Denn wenn sie sogleich auf den Amboſs gelegt, mit dem
groſsen Hammer, der von den Hebedaumen der Welle, die das Wasser-
rad bewegt, aufgehoben wird, geschlagen würde, flöge sie auseinander:
während so kann sie bald mit Zangen aufgehoben unter demselben
Hammer mit einem scharfen Eisen (Schrotmeiſsel) in vier, fünf oder
sechs Stücke, je nachdem sie groſs oder klein war, geteilt werden:
aus diesen, nachdem sie von neuem in einem andern Herd ausgeheizt
[44]Georg Agricola.
und wiederum auf den Amboſs gebracht worden sind, fertigen die
Schmiede quadratische Blöcke (Kolben), Pflugeisen, Radschienen, zu-
meist aber Stangeneisen, von denen vier, sechs oder acht den fünften
Teil eines Zentners wiegen: aus diesen pflegen sie dann abermals ver-
schiedene Werkzeuge anzufertigen. Bei jedem Hammerschlag schüttet
ein Junge mit einer Kelle Wasser auf das glühende Eisen, das die
Schmiede formen: daher kommt es, daſs diese Schläge einen so lauten
Schall geben, daſs man es weithin von der Hütte hört. Nachdem
das „Stück“ aus dem Ofen, in dem die Erze geschmolzen worden
sind, herausgebrochen ist, bleibt im Tiegel hartes Eisen, das sich
nur schwer strecken läſst, zurück: aus diesem kann man die Köpfe der
Pochstempel (Pocheisen) und andere ganz harte Gegenstände machen.

(Stücköfen.) Aber für die Eisenerze, welche kupferhaltig sind
oder nur schwer, wenn sie geschmolzen werden, flieſsen, muſs man
mehr Arbeit und stärkeres Feuer anwenden, denn man muſs sie nicht
nur, um die metallischen Teile von den nicht metallischen zu trennen,
unter einem trockenen Pochwerke zerkleinern, sondern sie auch rösten,
wie die Erze anderer Metalle, damit die schädlichen Säfte sich ver-
flüchtigen, und sie waschen, daſs alles, was leicht ist, von ihnen ge-
schieden werde. Sie sollen aber in einem Ofen, der dem ersten ganz
ähnlich, nur viel höher und weiter, um viel Erz und Kohlen fassen
zu können, geschmolzen werden; dieser wird nun ganz mit Erzen,
welche nicht über nuſsgroſs sein dürfen, und mit Kohlen angefüllt,
welche die Schmelzer auf Stufen, die auf der einen Seite des Ofens
angebracht sind, hinauftragen und einwerfen. Aus solchem Erz, wenn
es einmal oder zweimal geschmolzen ist, wird dann ein Eisen erhalten,
das geeignet ist, in dem Herd eines Eisenofens von neuem ausgeheizt
und unter jenem groſsen Eisenhammer ausgebreitet und mit scharfen
Eisen in Stücke zerschroten zu werden.

(Stahl.) So macht die Kunst mittels Feuer und Zuschlägen das
Eisen und aus diesem den Stahl, welchen die Griechen στόμωμα
nennen. Man wähle solches Eisen aus, das leicht flieſst, dabei hart
ist und das sich leicht ausstrecken läſst. Denn wenn es auch aus
Erzen, die mit andern Metallen gemischt sind, erblasen schmilzt, so
ist es doch entweder weich oder spröde (fragile). Ein solches Eisen
aber soll zuerst glühend in kleine Stücke zerschlagen, sodann mit zer-
kleinerten, leichtflüssigen Zuschlägen vermischt werden: danach mache
man in dem Frischherd einen Tiegel, aus demselben angefeuchteten
Pulver, aus welchem man die Tiegel macht, die sich vor den Öfen,
[45]Georg Agricola.
in welchen man die Gold- und Silbererze schmelzt, befinden, mit
einer Weite von 1½ Fuſs und 1 Fuſs tief. Die Bälge aber sollen
so gesetzt werden, daſs sie durch die Form in die Mitte des Tiegels
blasen: hierauf fülle man den Tiegel mit den besten Kohlen und
setze ringsherum Bruchsteine, welche die Eisenstücke und die darüber
geschütteten Kohlen zusammenhalten: aber sobald die Kohlen in
Brand sind und der Tiegel glüht, läſst man den Wind blasen und
der Zerennmeister giebt von der Mischung von Eisen und Fluſssteinen
so viel auf, als ihm einzuschütten geboten erscheint; in diese taucht
er, sobald sie geschmolzen ist, vier Eisenluppen, von denen eine jede
30 Pfund wiegt, ein und soll sie bei starkem Feuer fünf oder sechs
Stunden schmelzen und dabei mit einer Krücke das flüssige Eisen
öfter umrühren, damit die kleinen Öffnungen der Luppen den zarte-
sten Teil derselben einsaugen, welche Teile durch ihre Kraft die
fetten Teile der Luppen verzehren und ausdehnen: wodurch sie weich
und einem Hefenteig ähnlich werden. Hierauf soll der Meister unter
Beihülfe des Vorläufers eine Luppe mit der Zange herausziehen und
auf den Amboſs bringen, damit der Hammer, der durch das Rad ab-
wechselnd auf und ab bewegt wird, sie ausbreite. Ist dies geschehen,
so wirft er sie noch heiſs in das Wasser und löscht sie ab: das so
Abgelöschte bringt er wiederum auf den Amboſs und zerbricht es, in-
dem er es mit demselben Hammer schlägt. Indem er die Stücke
sofort betrachtet, sieht er, ob noch irgendwo sich Eisen zeigt, oder
ob die ganze Masse dicht und in Stahl umgewandelt erscheint. Da-
nach nimmt er ein Luppenstück nach dem andern mit der Zange
heraus und zerbricht es nach dem Ausrecken in Stücke, dann macht
er die Mischung (das Werk — den Sauer) wieder heiſs und setzt von
der frischen einen Teil zu: welcher das ersetzt, was die Luppen
aufgesaugt haben und die Kräfte des übrigen Teils auffrischt, so daſs
es die Masselstücke, welche danach wieder in den Herd eingelegt
werden, besser reinigt, deren jedes er, nachdem sie wie die ersten
ausgeheizt sind, mit der Zange fasst, unter den Hammer bringt und
in die Form von Stäben ausreckt. Diese wirft er noch glühend in
ganz kaltes, flieſsendes Wasser, das nahe dabei sein muſs, wodurch es
sich sofort verdichtet und in lauter Stahl verwandelt wird, welcher
viel härter und weiſser ist als Eisen.

Fügen wir hier noch hinzu, daſs Agricola das Verzinnen eiserner
Geschirre erwähnt ¹⁾ und daſs er über die Verwendung der Stein-
[46]Georg Agricola.
kohle im Schmiedefeuer von den Eisenschmieden im Meiſsnischen
bereits im Bermannus berichtet, so haben wir wohl alle Stellen zu-
sammengestellt, die in seinen Werken auf die Eisenindustrie Bezug
haben ¹⁾.

Einen besondern Wert erhält das Buch des Agricola „De re
metallica“ noch durch die vorzüglichen Zeichnungen, mit denen es
ausgestattet ist. Dieselben sind in realistischer Weise von einem be-
gabten Künstler, der selbst metallurgisches Verständnis hatte, nach
der Natur aufgenommen. Es war dies Basilius Wefring, Bürger
in Joachimsthal, wie Mathesius in seiner Joachimsthaler Chronik
bezeugt, welcher die 264 Zeichnungen jedenfalls unter Agricolas
Leitung angefertigt hat.

Vanuccio Biringuccio.

War Georg Agricola der hervorragendste deutsche metallur-
gische Schriftsteller des 16. Jahrhunderts, so war dies für die Völker
romanischer Zunge der Italiener Vanuccio Biringuccio.

Er war ein Zeitgenosse des Agricola, als metallurgischer
Schrifsteller sogar sein Vorläufer, denn die erste Auflage seiner
Pyrotechnia erschien bereits 1540. Auch war dem Agricola das
Buch des Biringuccio bekannt, als er sein Werk „über die Metalle“
schrieb, und er bekennt selbst in seiner Vorrede, es benutzt zu haben.
Das Buch des Agricola ist aber so originell, so ganz auf eigener
Erfahrung und Beobachtung aufgebaut, daſs sich kaum nachweisen
läſst, wo er sich der Schriften des Italieners bedient habe. Trotz
der Vortrefflichkeit der Hüttenkunde des Agricola bleibt es aber
doch zu beklagen, daſs durch den Beifall und die Anerkennung,
welche dieses Werk sich sofort nach seinem Erscheinen in Deutsch-
land erworben hatte, das höchst originelle und inhaltsreiche Buch
des Biringuccio bei uns unbeachtet blieb, so daſs dieses, während es
in Italien und Frankreich denselben Ruhm erlangte, wie bei uns die
Metallurgie des Agricola und in zahlreichen Auflagen verbreitet
wurde, in Deutschland so gut wie unbekannt blieb, und als J. Beck-
[47]Vanuccio Biringuccio.
mann in seinen „Beiträgen zur Geschichte der Erfindungen“ (Bd. I,
S. 133 etc.) 1780 wieder die Aufmerksamkeit darauf lenkte, galt
dies fast mehr der litterarischen Kuriosität als dem reichen In-
halt, der noch heute eine Quelle der Belehrung bietet, welche erst
von den neuesten metallurgischen Schriftstellern richtig gewürdigt
worden ist ¹⁾. Leider giebt es keine deutsche Übersetzung des Werkes.

Das Buch des Biringuccio heiſst einfach „Pyrotechnia“ oder
genauer „Della pirotechnia, libri X“. Dasselbe ist aber kein „Feuer-
werksbuch“, wie deren mehrere in dieser Periode erschienen sind
und die sich darauf beschränken, die Künste vorzutragen, die ein ge-
prüfter Büchsenmeister verstehen muſs, sondern es ist ein systematisches
Lehrbuch der Metallurgie, in dem allerdings der Guſs und die Be-
arbeitung der Kanonen, die Pulverbereitung und die Minierkunst mit
behandelt sind. Es ist in italienischer Sprache in Briefform verfaſst.

Konnten wir von Georg Agricola eine ziemlich ausführliche
Lebensbeschreibung geben, so wissen wir von Vanuccio Biringuccio
(oder Biringoccio) fast nichts, als das, was er hier und da in seinem
Buche über sich selbst eingestreut hat.

Er war von edlem Geschlecht in der Stadt Siena geboren, in
welchem Jahre aber ist unbekannt. Er studierte Mathematik und
Naturwissenschaften und wurde ein bedeutender, ja ein berühmter
Ingenieur. Mazuchelli²⁾, der einzige Schriftsteller, der von Birin-
guccio etwas zu sagen weis, nennt ihn einen Mathematiker, sehr
erfahren besonders in der Kenntnis und der Schmelzung der Metalle,
der um die Mitte des 16. Jahrhunderts gelebt habe. Er sei von ver-
schiedenen Fürsten und Staaten seiner Kenntnisse wegen berufen
worden, so von Peter Aloysius Farnese — den sein Vater Papst
Paul III. 1545 zum ersten Herzoge von Parma gemacht hatte, der
aber schon im Jahre 1547 ermordet wurde, von Herkules II. von Este,
Herzog von Ferrara, der 1534 bis 1559 regierte ³⁾ — und ebenso von
der Republik Venedig. Mazuchelli nennt ihn den ersten Italiener,
der über Metallurgie geschrieben habe.

Aus den in seinem Buche zerstreuten Stellen über sich selbst geht
hervor, daſs er in jüngeren Jahren die Bergwerke und Eisenwerke
des Fürsten Pandolfo im Thale von Boccheggiano zu leiten hatte
und daselbst bedeutende Maschinenanlagen ausführte. Denn in dem
Kapitel über die Eisenerze (Lib. I, Cap. VI) sagt er: „Die meisten
Eisenerze sind so sehr mit andern Metallen vermischt, daſs sie sich
nur mit Mühe davon befreien lassen, wie ich solches in unserer
Gegend bei Siena, als ich noch ein junger Mann war, erfahren habe,
und zwar in dem Thale von Boccheggiano, wo sich mehrere Fabriken
für Eisenbereitung des mächtigen Fürsten Pandolfo, deren Betrieb
ich zu leiten hatte, befanden. Ich nahm zu den Eisenerzen von
Elba noch diejenigen, welche in der Nachbarschaft gefunden wurden,
hinzu und mit dem einen und dem andern habe ich schöne Erfah-
rungen gemacht.“ In einem andern Kapitel, wo er von den Blase-
bälgen und den Übertragungen spricht, erzählt er, daſs er in dem
genannten Thale von Boccheggiano eine groſse Maschinenanlage ge-
macht habe, bestehend aus einem groſsen Kübelrad, das eine Anzahl
Bälge in Bewegung setzte, so daſs diese vier Feuer gleichzeitig be-
dienen konnten, wofür man sonst vier Wasserräder nötig hatte. Er
fügt bescheiden hinzu: „Ich kann Euch dies nicht durch eine Zeich-
nung deutlich machen, denn es wäre für mich eine zu schwierige
Sache, es zu zeichnen.“

Ferner erfahren wir von Biringuccio, daſs er zu seiner Aus-
bildung groſse Reisen, besonders nach Deutschland gemacht und
daſs er in diesem Lande seine Kenntnisse vom Erzschmelzen sehr
erweitert hat.

Da, wo er in dem Kapitel „von den Öfen“ vom Ausschmelzen
der Kupfer- und Silbererze spricht, sagt er: „Ich erinnere mich, in
Deutschland, wo solche Kunst vielleicht am meisten in der ganzen
Christenheit geübt wird und blüht, nicht allein diese Anordnung der
Schachtöfen, sondern auch die Vorbereitung zum Schmelzen gesehen
zu haben.“ Er schildert sodann das in Deutschland übliche Ver-
fahren, silberhaltige Kupfererze in Schachtöfen zu schmelzen und
fügt hinzu, daſs er sich desſelben selbst bedient habe.

Ebenso bemerkt er bei den Flammöfen, daſs solche in Deutschland
auch zum Schmelzen von Erzen in Anwendung seien, daſs er zwar
selbst keine gesehen habe, daſs sie ihm aber dort mit Worten so gut
erklärt worden seien, daſs er eine Beschreibung davon liefern könne.

Besondere Erfahrung hatte er in dem Guſs, sowie in dem Aus-
bohren der Geschütze, welche Künste er meisterlich beschrieben hat.
[49]Vanuccio Biringuccio.
Als Stückgieſser scheint er hochberühmt gewesen zu sein und als
solcher hauptsächlich wurde er von Fürsten und Städten berufen.
Er beschreibt die Flammöfen zum Schmelzen des Kanonen- und
Glockenmetalles nach den Verbesserungen, die er selbst dabei gemacht
und wie er sie konstruiert habe. „Ich will Euch nur von der Art
von Öfen sprechen, welche ich ausgeführt habe, so oft ich dazu Ge-
legenheit hatte, wobei ich von keiner der oben erwähnten Formen
Gebrauch machte, sondern von allen diejenigen Teile nahm, welche
mir am zweckmäſsigsten schienen.“

Ebenso beschreibt er Maschinen zum Ausbohren der Geschütze
seiner eigenen Erfindung. Er spricht dabei von Erfahrungen, die er
an unterschiedlichen Plätzen gemacht habe, wie z. B. zu Florenz, und
von verschiedenen von ihm angewendeten Konstruktionen. So bohrte
er schwere Stücke aus mittels einer starken Holzspindel, in der acht
Bohrmesser eingesetzt waren. Das Riesengeschütz Leofante aber
bohrte er mit einem groſsen „französischen Bohrer“, wahrscheinlich
einem Radbohrer, aus.

Aus alledem ersehen wir, daſs er ein thätiger, erfindungsreicher
Ingenieur war ¹⁾. Sein Todestag ist uns ebenso unbekannt, wie der
Tag seiner Geburt und wir wissen nicht, wo seine Gebeine beigesetzt
worden sind.

Vanuccio Biringuccio war ein Mann der ausübenden Praxis
und dies drückt auch seinem Buche den Stempel auf. Es ist nicht
in gewähltem Latein geschrieben, wie das des Agricola, sondern in
seiner Muttersprache, leichthin erzählend, sogar des Autors toscanischen
Dialekt nicht verleugnend. Es ist nicht so gelehrt und im einzelnen
durchdacht und abgemessen, wie Agricolas Schriften, aber seine
Ausdrucksweise ist gefällig, klar und lebendig. Meisterhaft sind seine
Schilderungen und Beschreibungen technischer Vorgänge, anschaulich
und unmittelbar, wie dies nur derjenige vermag, welcher die Dinge,
die er beschreibt, selbst kennt und erlebt hat. Dabei hält er sich
fern von aller Pedanterie und bleibt auch in ausführlichen Einzel-
beschreibungen noch fesselnd. Die leichte Briefform unterstützt dies
wesentlich. Sie ist zwar nicht ganz streng festgehalten, aber indem
der Verfasser immer eine dritte Person anspricht und ihr die Dinge,
die er vorträgt, zu verdeutlichen bestrebt ist, wird er von selbst deut-
lich und der Leser versetzt sich unwillkürlich an die Stelle des
Angeredeten. Der Zweck, zu belehren, liegt schon in dieser Form,
Beck, Geschichte des Eisens. 4
[50]Vanuccio Biringuccio.
wenn er auch nur gelegentlich betont wird. Dabei ist der umfang-
reiche, spröde Stoff meisterlich disponiert, logisch geordnet und über-
sichtlich behandelt.

Werfen wir nun einen Blick auf das Werk selbst.

Die erste Ausgabe erschien im Jahre 1540 in Venedig in Folio
mit einer Zueignungsschrift von Moncelesi an Navo, aber ohne den
Namen des Verfassers unter folgendem Titel: Della pirotechnia,
libri X dove ampiamente si tratta di ogni sorte e diversita di miniere,
ma ancora quanto si ricerca intorno alla pratica, di quelle cose, di
quel che si appartiene a l’arte della fusione, ovver gitto de metalli
come d’ogni altra cosa simile a questa. — In Venezia per Ventorino
Roffinello 1540. 4°. —

Eine zweite Ausgabe erschien ebenfalls anonym 1550. „Venezia
per G. Padovano a instanzia di Curzio Navo.“

Eine dritte Ausgabe mit dem Namen des Autors erschien um
1558 zu Venedig und schon im folgenden Jahre eine neue vierte
Auflage in Kleinoktav, welche ich besitze und deren Titel verdeutscht
folgendermaſsen lautet: „Des G. Vanuccio Biringuccio von Siena
zehn Bücher von der Feuerkunst, in denen nicht nur von den Ver-
schiedenheiten der Mineralien gehandelt wird, sondern auch von der
Art ihrer Gewinnung; sowie von dem, was zur Kunst des Schmelzens
und Gieſsens gehört, Glocken und Geschütze zu machen, Kunstfeuer-
werk und andere sehr nützliche Dinge. — Von neuem durchgesehen
und gedruckt mit den Abbildungen der bemerkenswertesten Dinge zu
Venedig in der Druckerei des P. Gironimo Giglio und Genossen 1559 ¹⁾.“

Vorgedruckt ist dem Texte ein Vorwort des Vanuccio Birin-
guccio von Siena an den Herrn Bernardino Moncelese von Salo.

Eine fünfte Auflage erschien zu Bologna 1678.

Es giebt drei französische Übersetzungen der Pyrotechnia, die
älteste von 1556 par Jacques Vincent à Paris chez Claude Fremy,
die zweite von 1572, die dritte von 1627. Die Übersetzung von
Vincent ist unvollständig, indem verschiedenes darin ausgelassen ist.
Eine späte lateinische Übersetzung erschien 1658 zu Köln in Quart.

Das Werk zerfällt, wie der Titel besagt, in zehn Bücher, deren
Hauptinhalt der folgende ist:

Nachdem in der Einleitung einiges über den Bergbau gesagt ist,
handelt das erste Buch von den Metallen und deren Erzen; das zweite
von den Halbmetallen und deren Zugutemachung; das dritte von dem
[51]Vanuccio Biringuccio.
Probieren der Erze, von ihrer Vorbereitung zum Schmelzen, von den
Blasebälgen, Öfen und den Hüttenwerken und den Hüttenprozessen,
wobei auch schon des Saigerns des Schwarzkupfers gedacht wird; das
vierte von der Goldscheidung und der Bereitung des Scheidewassers;
das fünfte von den Legierungen des Goldes, Kupfers, Silbers und
Zinnes; das sechste von der Formerei, besonders von dem Gusse der
metallenen Geschütze und Glocken; das siebente enthält die Be-
schreibung der Schmelzöfen, der Bälge und Balgengerüste, der Bohr-
mühlen zum Kanonenbohren und des Gusses eiserner Kugeln; das
achte handelt vom Gusse kleiner Gegenstände; das neunte vom De-
stillieren, Sublimieren und von der Münzkunst, sowie vom Gold- und
Eisenschmieden, von der Zinnverarbeitung, der Schriftgieſserei, Draht-
zieherei, dem Vergolden, der Anfertigung von Metallspiegeln und end-
lich noch von der Töpferkunst und dem Kalkbrennen; das zehnte von
der Bereitung des Schieſspulvers, der Feuerwerkerei und Minierkunst.

Ohne auf den reichen Inhalt der einzelnen Bücher näher ein-
zugehen, wollen wir nur eine Übersicht derjenigen Kapitel geben, die
mehr oder weniger direkt auf das Eisenhüttenwesen Bezug haben.

Im ersten Buche trägt das sechste Kapitel die Überschrift von
den Erzen des Eisens und von seiner Natur. In demselben ist nicht
nur eine Beschreibung der Eisenerze gegeben, sondern auch schon
das Ausschmelzen der Erze geschildert. Deshalb läſst Biringuccio
hierauf sogleich die wichtige Darstellung „von der Praxis der Stahl-
bereitung“ als siebentes Kapitel folgen.

Im zweiten Buche sind nur etwa die Kapitel über die Kiese und
Vitriole, dann über den Magnetstein und die Ocherarten zu erwähnen.

Im dritten Buche sind folgende Kapitel für uns von Interesse:
„Von dem Verfahren, alle Erze zu probieren“; „Die Vorbereitung der
Erze zum Schmelzen“; „Über die Gestalt der Blasebälge und der
Schmelzöfen“; und „Von der Art und Weise, wie man beim Ver-
schmelzen der Erze zu verfahren hat“; endlich das Schluſskapitel
„Über die Eigenschaften und Verschiedenheit der Holzkohlen und die
Art, wie man sie zu bereiten pflegt“.

Das vierte und fünfte Buch enthalten nichts auf das Eisen Be-
zügliches.

Das sechste Buch dagegen, welches den Guſs der Kanonen und
Glocken beschreibt, ist für die Formerkunst von gröſster Wichtigkeit,
wie schon aus der Aufzählung der einzelnen Kapitel hervorgehen wird.
Sie lauten: „Über die Beschaffenheit des Formsandes“; „Über die
Herstellung der Formen“; „Über die Verschiedenheit der Geschütze
4*
[52]Vanuccio Biringuccio.
und ihrer Dimensionen“; „Über das Formen der metallenen Ver-
zierungen“; „Über das Formen der Kanonen“; „Wie man die Seele
der Geschütze formt“; „Wie man den dritten Teil des Geschützes,
„die Büchse“ genannt, formt“; „Über die Guſstrichter und die Wind-
pfeifen bei den Formen“; „Über das Trocknen der Formen“; „Was
man bei der Herstellung der Geschütze wissen und beachten muſs“;
endlich „Groſse Glocken zu formen und zu gieſsen“.

Hieran reiht sich unmittelbar das siebente Buch, welches haupt-
sächlich die Vorrichtungen zum Schmelzen und Gieſsen und die ver-
schiedenen Arten desſelben schildert, und zwar in den folgenden
Kapiteln: „Wie man die verschiedenen Flammöfen (Reverberieröfen)
zum Metallschmelzen macht“; „Über deren Konstruktion“; „Wie man
die Schmelzgrube, die Schüssel oder den Test macht“; „Wie man
den Korb macht“; „Von dem Schmelzen in Tiegeln, — im Herde (a
crogiolo), — in kleinen Wind (Gebläse) öfen“; „Über das Schmelzen
der Bronze und anderer Metalle im allgemeinen“; „Bemerkungen
über den Guſs von Geschützen“; „Über Bronzen und über zusammen-
gesetzte und legierte Metalle überhaupt“; „Über verschiedene Er-
findungen betreffs der Blasebälge zum Metallschmelzen“; „Über das
Fertigmachen der Geschütze und der Geschützwagen“; „Über den
Guſs der eisernen Kugeln für grobe und leichte Geschütze“.

Das achte Buch handelt 1) zunächst von verschiedenen Arten
Formsand zu machen, um kleine Bronzeguſsstücke darin zu gieſsen;
2) Von der Art, das Salz zu präparieren, um die Lauge dem Formsande
beim Gieſsen zuzusetzen; 3) Von den Regeln und der Art des Formens
im Staubsande mit Gieſsrahmen oder hölzernen Kästen in der Klein-
gieſserei; 4) Methode, den Staubsand zu machen, um jedes Metall in
die feuchte Form zu gieſsen und die Art des Formens; 5) Methode,
verschiedene Modelle (relievi) abzuformen; 6) Von verschiedenen
Stoffen, welche die Eigenschaft haben, das Metall flüssiger zu machen.

Im neunten Buche, welches die allgemeine Überschrift „Von
verschiedenen andern wichtigen Wirkungen des Feuers“ trägt, sind
die für uns wichtigsten Kapitel das von den Eisenschmieden und das
vom Ziehen des Eisendrahtes.

Das zehnte Buch enthält nichts, was sich speziell auf die Eisen-
industrie bezieht.

Aus dieser Inhaltsübersicht ergiebt sich schon, daſs Biringuccios
Mitteilungen über das Eisen viel mannigfaltiger sind, als die des
Agricola; sie sind auch, soweit dies das Gebiet der Technik betrifft,
also über das Schmelzen, Gieſsen, Schmieden von Eisen und die Stahl-
[53]Vanuccio Biringuccio.
bereitung, viel ausführlicher, und so verlockend es wäre, sämtliche
bezügliche Stellen in ausführlicher Übersetzung, in ähnlicher Weise,
wie wir es bei Agricola gethan haben, zusammenzustellen, so würde
dies doch zu weitläufig werden und zu unnötigen Wiederholungen
Veranlassung geben, weil wir die betreffenden Stellen der Pyrotechnia
doch wieder bei der speziellen Geschichte der Eisentechnik im 16. Jahr-
hundert bei jeder einzelnen Schilderung anführen müssen. Da erscheint
es uns aber als eine Ehrenschuld, dem groſsen, zu wenig bekann-
ten Metallurgen gegenüber, seine Aussprüche möglichst wortgetreu
wiederzugeben.

Georg Agricola und Vanuccio Biringuccio sind diejenigen
Schriftsteller, deren Werke das Fundament der metallurgischen Wissen-
schaft gelegt haben. Alle folgenden Autoren auf diesem Gebiete im
16., 17. und noch teilweise im 18. Jahrhundert stehen auf ihren
Schultern und sind kaum über sie hinausgekommen. Wir können
bei diesen späteren deshalb auch meist kurz verweilen.

Sonstige Schriftsteller des 16. Jahrhunderts, die
über das Eisen geschrieben haben.

Ein Zeitgenosse Georg Agricolas war Christoph Enzelius
von Saalfeld, der unter demselben Titel wie jener ein Buch De re
metallica schrieb¹⁾. Es ist dies aber durchaus keine Hüttenkunde,
sondern vielmehr ein Kompendium der Mineralogie, in der Haupt-
sache nur ein Auszug aus den Schriften des Agricola. Eine gewisse
ausdrucksvolle Kürze und Übersichtlichkeit war es wohl zumeist, die
Philipp Melanchthon veranlaſste, die Drucklegung des Buches
zu veranlassen, denn kein geringerer als der berühmte Reformator
und vielseitige Gelehrte stand ihm Pathe. Enzelius, der, wie Agri-
cola, ebenfalls Arzt war, schrieb sein mineralogisches Kompendium
ausdrücklich zum „Gebrauch der Medizin“. Doch scheint er dem
Ruhm und der allgemeinen Anerkennung der Schriften des Agricola
gegenüber zaghaft gewesen zu sein, seine Schrift zu veröffentlichen.
[54]Schriftsteller des 16. Jahrhunderts.
Dies bewirkte Melanchthon, der, wie Luther und Mathesius
ein groſser Freund und Förderer der Mineralogie und der Bergbau-
kunde¹⁾, den pädagogischen Wert des mit gründlichem Fleiſs und
mit Verständnis ausgearbeiteten Buches wohl erkannte. Er schickte
es bereits im August 1551 mit einem empfehlenden Einführungs-
schreiben an seinen Freund, den Drucker und Verleger Christian
Egenolf in Frankfurt mit der Bitte, es drucken zu lassen. Doch geschah
dies erst 1557 von den Erben des inzwischen verstorbenen Egenolf. In
dem erwähnten Briefe, welcher dem Buche an Stelle einer Vorrede
vorgedruckt ist, sagt Melanchthon ausdrücklich, daſs das Buch
durchaus nicht den Anspruch mache, mit den Schriften des berühmten
Agricola in Wettbewerb zu treten, daſs aber die fleiſsige Arbeit
wohl ein dankenswerter Beitrag zur philosophischen Wissenschaft sei.

Der Abschnitt über das Eisen (Lib. I, Cap. XXVIII) bietet dem
Historiker nur wenig, doch werden wir auf einige Bemerkungen über
Gangerz und Sumpferz und das daraus gewonnene Eisen, sowie über
Torf und Steinkohlen später zurückkommen.

Ein Schüler und Freund des Agricola und sein begeisterter
Verehrer war der gelehrte Georg Fabricius von Meiſsen. Er war
es, der nach Agricolas plötzlichem Tode die Drucklegung des Werkes
„De re metallica“ besorgt hat. Das diesem Werke vorgedruckte,
schwungvolle lateinische Gedicht „an den Leser“ trägt aber bereits
die Jahreszahl 1551. Auſser verschiedenen Lobgedichten auf Agri-
cola verfaſste Fabricius auch einige metallurgische Schriften, die
aber erst nach seinem Tode im Druck erschienen²⁾. Sie enthalten
indes nur Worterklärungen und Erläuterungen zu Agricola.

Ein origineller Schriftsteller war dagegen Lazarus Erker von
Annaberg, der das erste selbständige Werk über die Probierkunst ge-
schrieben hat. Er behandelt darin allerdings fast ausschlieſslich die
Prüfung der Gold-, Silber-, Kupfer- und Bleierze. Was er über das
Probieren der Eisenerze sagt, werden wir später mitteilen, hier sei
nur erwähnt, daſs daraus hervorgeht, daſs zu seiner Zeit der Hoch-
ofen- und Frischprozeſs schon allgemeine Verbreitung gefunden hatte.
Sein Probierbuch erschien 1574 unter folgendem Titel: „Beschrei-
bung der allerfürnemsten Mineralischen Ertzt vnd Berckwerksarten,
dieselbigen ...... trewlich vnd fleiſsig an Tag geben durch Lazarus
[55]Schriftsteller des 16. Jahrhunderts.
Erckern.“ Die Vorrede ist an den „allerdurchleuchtigsten etc. Herrn
Maximiliano den Andern“ gerichtet und schlieſst mit der Unterschrift
„geben Prag, nach Christi vnsres Seligmachers geburt im ein Tausent
fünff hundert und vier und Siebenzigsten Jahre den III. Septem-
bris u. s. w. Lazarus Ercker von Sant Anna Berck“ ......, „gedruckt
zu Prag inn der Alten Stadt durch Georgen Schwartz M.D.LXXIIIj.“
Dieses Werk fand groſsen und dauernden Beifall. Es blieb lange das
angesehenste Probierbuch und wurde infolgedessen auch in den
folgenden Jahrhunderten mehrfach neu aufgelegt¹⁾. Es existiert noch
eine ganze Anzahl von „Probierbüchlein“ aus dem 16. Jahrhundert,
unter denen die von Cyriakus Schreitmann von 1578 und das
von Modestin Fachs von 1595 die bekanntesten sind. Doch ist in
sämtlichen das Eisen nur nebenher behandelt, indem die Silber- und
Goldproben den Hauptinhalt ausmachen.

Von weit gröſserem Interesse selbst vom technischen Standpunkt
aus sind die originellen Bergpredigten des Mathesius, Pfarrers
von Joachimsthal, namentlich diejenigen, welche in seiner „Sarepta
oder Bergpostill“ enthalten sind.

Es ist eine merkwürdige Zeit und merkwürdige Umstände, denen
dies eigenartige Werk seine Entstehung verdankt. Eine kurze Schil-
derung derselben wird uns, ebenso wie die Lebensbeschreibung des
Agricola, ein richtigeres Bild davon geben, als lange kulturgeschicht-
liche Auseinandersetzungen.

Der Bergbau auf silberhaltige Erze im Erzgebirge hatte gegen
das Ende des 15. Jahrhunderts einen wunderbaren Aufschwung ge-
nommen, besonders auf der sächsischen Seite waren im Meiſsnischen
durch die Erschürfung reicher Silbererzänge blühende Städte, wie
Schneeberg, Annaberg und Marienberg, entstanden, welche mit ihrem
Bergsegen den Herzog Albrecht von Meiſsen zum reichsten Fürsten
Deutschlands machten. Bekannt ist, daſs einst in Schneeberg eine
so groſse Silberstufe gewonnen wurde, daſs der Herzog mit seinen
Gästen in der Grube daran zu Tafel sitzen konnte, wobei er in die
[56]Schriftsteller des 16. Jahrhunderts.
Worte ausbrach: „Der Kaiser Friedrich ist ein mächtiger Herr, aber
solch einen Tisch, daran wir sitzen, hat er doch nicht.“ Aber die
Glanzzeit der sächsischen Bergstädte dauerte nicht lange. Der Reich-
tum, den die Natur bot, verwöhnte die Bergleute, so daſs sie nur
raschem und mühelosem Gewinn nachgingen. Die reichen Mittel, die
über der Thalsohle lagen und durch Stollen aufzuschlieſsen waren,
wurden rasch abgebaut, dann aber verlieſsen die meisten durch den
leichten Erwerb zu Abenteuern geneigten Bergleute die Bergwerke,
um an einem andern Orte, wo man „fündig“ geworden war, in gleicher
Weise ihr Glück zu versuchen. Es waren ähnliche Zustände, wie wir
sie in unserm Jahrhundert bei den Goldfeldern von Kalifornien und
Australien erlebt haben. In gleicher Weise lockte der Ruf des Silber-
reichtums des Erzgebirges Abenteurer aus allen Ländern und aus
allen Ständen an. Städte entstanden in unwirtbaren Gegenden in
erstaunlich kurzer Zeit, um oft ebenso rasch wieder zur Unbedeutendheit
herabzusinken, wenn der Bergsegen erschöpft war. Dies war bei dem
sächsischen Silberbergbau im zweiten Jahrzehnt des sechzehnten
Jahrhunderts bereits eingetreten. Die reichen Erzmittel waren ab-
gebaut, die Ausbeute lieſs nach, die fahrenden Bergleute sahen sich
nach lohnenderer Arbeit um.

Da erklang plötzlich die Kunde von reichen Silberanbrüchen „im
Thal“ im böhmischen Erzgebirge. „Zum Thal“ — noch hatte der
Platz keinen andern Namen — wurde die Losung der Bergleute.
„Im Thal, im Thal mit Mutter und All“, das war der Ruf, der durch
das ganze Erzgebirge scholl, wie Mathesius berichtet. Zwei säch-
sische Bergleute, Bach aus Geyer und Öser aus Schlackenwerth,
waren es gewesen, die wahrscheinlich im Jahre 1510 den ersten Berg-
bau „im Thal“ eröffnet hatten¹⁾. Doch war ihr Erfolg nicht groſs
und fehlte es ihnen an Mitteln, ihren Bau fortzusetzen. Da bildete
sich 1515 in Karlsbad eine Gewerkschaft zur Ausbeutung der Erz-
gänge im Thal, der namentlich der Hauptgrundbesitzer der Gegend
Graf Stefan Schlick beitrat. Diese erzielte schon 1516 glänzende
Ausbeute und wie ein Lauffeuer verbreitete sich die Nachricht davon im
Erzgebirge. Scharenweise kamen Bergleute und Kolonisten gezogen.

Überall fand man Silber, gediegen oder als reiches Rotgiltigerz,
unter dem Rasen und unter Baumwurzeln, ähnlich, wie in Peru oder
Bolivia. Im folgenden Jahre 1517 war schon eine Ortschaft entstanden
[57]Schriftsteller des 16. Jahrhunderts.
mit einer Kapelle. 1518 wählten die Bergleute bereits zwei Berg-
meister und einen Bergrichter, und die Grafen Schlick, die sich als
Bergherren ansahen und das Regal beanspruchten, erlieſsen eine neue
Bergordnung mit zeitgemäſseren Bestimmungen als die alte Wenzes-
laussche; auch prägten sie die ersten Silbermünzen, da sie sich das
Münzrecht gleichfalls anmaſsten, die unter dem Namen der „Thaler“
bald in alle Welt gingen und sich als Münzname dauernd erhalten
hat. Das erste Schulhaus wurde bereits 1518 erbaut. 1520 wurde
die in drei Jahren entstandene Stadt im Thale unter dem Namen
Joachimsthal zur freien Bergstadt erhoben. In demselben Jahre wurde
auch schon die berühmt gewordene Lateinschule daselbst eröffnet.

Es war eine eigentümlich gemischte Gesellschaft, die sich in der
neuen Stadt zusammengefunden hatte. Viel unruhige Köpfe waren
darunter, das bewiesen die Aufstände, die in den Jahren 1523 und
1525 ausbrachen, aber auch viele tüchtige, nach Besserem ringende
Kräfte, das bezeugen die vielen gemeinnützigen Stiftungen aus eigener
Kraft und eigenen Mitteln und die gute städtische Verwaltung. Im
Jahre 1525 wurden die bei dem Aufruhr vernichteten Statuten der
Stadt erneuert und Dienstag nach Mariä Geburt öffentlich bekannt
gemacht. Diesem Statut war bereits eine sehr gute Handwerker-
ordnung mit ausführlichen Lohnfestsetzungen, selbst einer Apotheker-
taxe beigefügt; ferner ein Luxusgesetz für Hochzeiten, Vorschriften
über Leichenbestattung, eine Feuerordnung u. s. w. Die Stadt wuchs
immer gröſser, so daſs Sebastian Münster¹⁾ berichtet: „Umb das
jar Christi 1526 hat man im Joachimsthal angefangen zu bawen, und
ist dies Thal so voll Gebavs gesteckt worden oben und unden, daſs
die Heuser auff einander hocken und eine anzeigung geben einer
groſsen Stadt“, und im Bermannus sagt Agricola 1528, daſs Joachims-
thal an Städte wie Erfurt und Prag erinnere. Die erwähnten Auf-
stände entstanden teils aus dem Widerstreben der unruhigen Bevöl-
kerung gegen eine strenge Handhabung der Ordnung besonders in
Bergsachen, teils aus dem Widerstande gegen die Heeresfolge, welche
die Bergleute den Grafen Schlick mit Recht weigerten; endlich aus
dem Zerwürfnis der Schlickschen mit dem Kaiser, welches zuerst
darin seinen Ausdruck fand, daſs König Ferdinand I. nach seiner
Thronbesteigung im Jahre 1528 den Grafen Schlick das angemaſste
Münzrecht entzog. Indessen hören wir nach der Unterdrückung des
Aufruhrs vom Jahre 1525 nichts mehr von ernsten Kämpfen in der
[58]Schriftsteller des 16. Jahrhunderts.
Stadt, vielmehr war die darauf folgende Zeit eine Periode glänzender,
friedlicher Entwickelung. Im Jahre 1527 kam Agricola als Stadt-
arzt nach Joachimsthal. 1530 wurde aus freiwilligen Beiträgen ein
Spital und ein Friedhof erbaut und 1534 bis 1537 eine neue Kirche
ganz aus eigenen Mitteln errichtet.

Die Joachimsthaler hatten sich von Anfang an entschieden der
Reformation Luthers zugewendet. 1532 wurde Johannes Mathe-
sius als Rektor an die Lateinschule berufen. Er war am 24. Juni 1504
zu Rochlitz in Sachsen geboren, von angesehener Familie, die mehrere
gelehrte Glieder besaſs, darunter Burgard Mathesius, der lange
Rektor bei St. Sebald in Nürnberg und später Vikar vom Stifte Bam-
berg war. Johanns Vater Wolfgang war Ratsherr zu Rochlitz.
Auch in diese Stadt, in deren Umgebung schon früher Bergbau be-
trieben wurde, war das Silberfieber, welches damals das ganze Erz-
gebirge ergriffen hatte, eingezogen. Der alte Wolfgang beteiligte
sich eifrig dabei, scheint aber sein ganzes Vermögen dabei zugesetzt
zu haben, so daſs, als er im Jahre 1521 starb, der verwaiste sieb-
zehnjährige Johannes fast mittellos dastand. Doch hatte er bereits
einen Blick in das Bergmannsleben thun können, denn sein Vater
hatte schon in dem Jahre 1518 dem vierzehnjährigen Sohne eine An-
stellung als Zubuſseeinnehmer auf einer Zeche verschafft gehabt.
Nach des Vaters Tode aber verlieſs er Rochlitz und zog, seinem inneren
Berufe folgend, als fahrender Schüler nach Nürnberg, wo sein Vetter
Burkhard Rektor war. Es folgten nun wechselvolle Jahre der
Prüfung für Johannes. Mit Luthers Schriften wurde er 1525 zuerst
bekannt. Sie erweckten in ihm die Sehnsucht, den kühnen Reforma-
tor persönlich kennen zu lernen, und so zog er 1528 zum erstenmal
nach Wittenberg, das damals in höchster Blüte stand, wo neben
Luther Philipp Melanchthon, Justus Jonas und Johann
Bugenhagen wirkten. Sein Herzenswunsch war erfüllt, er saſs als
eifriger Schüler zu den Füſsen des groſsen Mannes, dem er später so
viel näher treten sollte.

Damals gestattete ihm die Knappheit seiner Mittel nicht, seinen
Wunsch, auch noch Theologie zu studieren, zur Ausführung zu bringen.
Er muſste für seinen Lebensunterhalt sorgen und so nahm er nach
zwei Jahren 1530 die ihm von seinen ihn hochschätzenden Lehrern an-
gebotene Stelle als Lehrgehülfe des Andreas Misenus zu Altenburg
an. Von da wurde er bereits 1532, wie oben erwähnt, als Rektor an
die Lateinschule nach Joachimsthal berufen. Hier begann und endete
sein segensreiches Wirken. Leicht wurde ihm das anfangs freilich
[59]Schriftsteller des 16. Jahrhunderts.
nicht gemacht. Er, der streng an Luthers Lehren hielt, fand
mancherlei Widersacher. Zwar bekannten sich die Joachimsthaler
mit Eifer zu der neuen evangelischen Lehre, aber es spukte viel Un-
klarheit in den Köpfen dieser Bekenner. Den Samen dazu hatte der
erste Pfarrer von Joachimsthal, Joh. Sylvius Egranus (Johann
Wildauer aus Eger), selbst gegeben, der zwar, ehe er 1521 von
Zwickau hierher berufen wurde, mit Luther eng verbündet gewesen
war im Kampfe gegen Thomas Münzer und die Wiedertäufer, der
aber sonst mehr der katholisierenden Richtung zuneigte und durchaus
nach seinem Kopfe reformieren wollte. Schon vor ihm aber hatte das
Silberfieber und der Ruf „zum Thale“ neben manchen fahrenden
Schülern und Studenten, die ihrer alma mater den Rücken gekehrt
hatten, um hier rasch reich zu werden, auch den unruhigen Karl-
stadt hierher geführt, der mit seinem fanatischen Eifer auch schon
manche Köpfe verdreht hatte. Daſs auch die Wiedertäufer eifrig und
mit Erfolg hier für ihre Lehre warben, sieht man aus den strengen
Maſsregeln, welche die Grafen Schlick gegen sie ergriffen. Alle An-
feindungen und Schwierigkeiten — die allerdings so groſs waren,
daſs nur die Bitten und der treue Beistand des Stadtarztes Dr. Nae-
vius ihn davon zurückhielten, seine Stelle aufzugeben und Joachims-
thal zu verlassen — überwand Mathesius durch seine Treue und
Tüchtigkeit in seinem Lehrberuf.

Von Jahr zu Jahr erkannten die Bürger Joachimsthals immer
mehr den Wert des gerechten, aufrichtigen, gelehrten Mannes und
bald wandten sich ihm aller Herzen zu. Daſs die berühmtesten pro-
testantischen Gelehrten, wie Melanchthon, Eoban Hesse, Justus
Jonas und Georg Spalatin, in diesen Jahren 1535 bis 1537 nach
Joachimsthal kamen, um ihm und der berühmt gewordenen Latein-
schule, wo lateinische und griechische Schauspiele unter seiner Lei-
tung mit bestem Erfolge aufgeführt wurden, ihren Besuch abzustatten,
trug gewiſs auch viel zur Erhöhung seines Ansehens bei. Ein rühren-
der Zug ist es aber, daſs die Dankbarkeit seiner Schüler und deren
Eltern ihm die Mittel verschafften, den höchsten Wunsch seines Lebens,
nämlich noch einmal nach Wittenberg ziehen zu dürfen und unter
Luthers Leitung seine theologischen Studien zu vollenden, zur Er-
füllung zu bringen.

Im Jahre 1538 machte ihn der Steiger Mathes Sax aus Dank-
barkeit für den seinen Kindern erteilten Unterricht zum Mitgewerken
bei einer neuen Zeche, wovon Mathesius in der Vorrede zu seiner
Sarepta sagt: „Unser lieber Gott hat mir durch meiner Schüler
[60]Schriftsteller des 16. Jahrhunderts.
dankbare Eltern etliche Küxlein zugeworfen, davon ich zwei Jahre zu
Wittenberg zum andernmal studiert und eine schöne kleine Liberei
erzeugt habe.“ In Wittenberg gestalteten sich die Verhältnisse für
ihn auſserordentlich günstig. Er wurde Luthers Tischgenosse und
schloſs sich ihm in inniger, vertrauter Freundschaft an, so daſs nach
Luthers Tod keiner so berufen war, das Leben des groſsen Mannes
zu beschreiben, wie Mathesius. Hier in Wittenberg erhielt er erst
sein charakteristisches Gepräge. Er kehrte, von einer stattlichen
Deputation von Joachimsthaler Bürgern eingeholt, im Jahre 1541 als
Pfarrer in das ihm liebe und zur Heimat gewordene Thal zurück.
Luther hatte die sieben Mitglieder der Deputation im eigenen Hause
bewirtet und so freundlich empfangen und wiederkommen heiſsen,
daſs dieselben im folgenden Jahre 1542 ihren Besuch wiederholten.

Mathesius fand in seinem neuen Amte viel Arbeit vor. Sein
Hauptstreben, das auch von Erfolg gekrönt war, ging dahin, eine
strengere Kirchenordnung in seiner Gemeinde einzuführen. Natürlich
begegnete er hierbei mancherlei Widerstand. Aber auch die politischen
Verhältnisse brachten ihm viel Unruhe. Die Grafen Schlick, die
eifrige Protestanten und seine treuen Beschützer waren, hatten sich
viele Hoheitsrechte angemaſst, für die sie keine Rechtstitel besaſsen und
die ihnen von der kaiserlichen Regierung bestritten wurden. Dieser
Konflikt spitzte sich zum förmlichen Kampfe um den Besitz von Joachims-
thal zu, bis im Jahre 1545 der Kaiser die Grafen Schlick mit Ge-
walt zur Entsagung zwang. Eine kaiserliche Kommission nahm die
Stadt für den Kaiser in Besitz. Die alten Privilegien wurden auf-
gehoben und neue veröffentlicht. — Bei diesem ganzen Streit hatte
Mathesius auf der Seite der Grafen Schlick gestanden, sowohl aus
persönlicher Überzeugung, als weil er von der katholischen kaiserlichen
Regierung für seine Gemeinde fürchtete. Als nun die kaiserliche
Regierung an die Joachimsthaler Bürger das Ansinnen stellte, Kriegs-
volk zu stellen zur Einnahme der sächsischen Orte Pletten und Gottes-
gab, verweigerten diese, auf altes Bergrecht sich stützend¹⁾, die
Heeresfolge, und Mathesius forderte in seinen Predigten zum Wider-
stande auf. Dafür wurde er mit Bürgermeister und Rat zur Ver-
antwortung nach Prag geladen. Es war gewiſs ein saurer Gang für
den pflichttreuen Mann. Von Mitte November 1545 bis Ausgang des
Jahres muſsten sie warten, wurden dann aber mit glimpflichem Ver-
weis entlassen. Mathesius wurde allein vor den Kaiser beschieden
[61]Schriftsteller des 16. Jahrhunderts.
und der kluge Herr, der bekanntlich ein eifriger Freund und Förderer
des Bergbaues war und dem deshalb Joachimsthal sehr am Herzen
lag, sprach so freundlich, milde und verständig mit Mathesius, daſs
dieser dem einzigen Verlangen des Kaisers, für die Folge sich aller
aufreizenden Reden gegen die Obrigkeit zu enthalten, gern entsprach.
Der Kaiser hatte durch seine Freundlichkeit sein Herz gewonnen und
er blieb ihm in aufrichtiger Treue ergeben, wie manche Stellen seiner
Predigten bezeugen. Nun aber brach der Schmalkaldische Krieg aus, der
neue Unruhen über Joachimsthal, das natürlich fest beim Schmal-
kaldischen Bunde hielt, brachte. Doch die Schlacht bei Mühlberg am
24. April 1547 entschied rasch das Schicksal der Stadt. Sie ergab
sich dem kaiserlichen Bevollmächtigten Graf Hassenstein, freilich
war der gröſste Teil der Bürger zuvor geflohen. Den Grafen Schlick
wurden ihre Güter genommen, Graf Albin Schlick floh nach Thürin-
gen zum Grafen von Gleichen, wo er starb. Der immer noch mächtige
Einfluſs der Schlick war damit gebrochen. Die Stadt wurde glimpflich
behandelt, doch wurden ihr die alten Privilegien genommen. Am
10. Oktober 1547 erteilte der König der Stadt ein neues Privilegium
in 14 Artikeln. In diesen wurde sie für alle Zeiten als freie Berg-
stadt anerkannt, doch wurden die Freiheiten der Bürger darin wesent-
lich eingeschränkt. Von da ab folgte nun eine lange Zeit der Ruhe
für Joachimsthal, in der das segensreiche Wirken ihres treuen Pfarrers
sich erst recht entfalten konnte. Freilich, die Glanzzeit Joachimsthals
kehrte nicht mehr zurück, um so mehr aber Ruhe und Ordnung, so
daſs Mathesius in seiner Joachimsthaler Chronik vom Jahre 1562
schreiben konnte: „In diesen vergangenen 14 Jahren ist gottlob kein
Todtschlag hier geschehen.“ Auch er fühlte sich glücklich in Joachims-
thal, er liebte den Ort und seine Gemeinde, wie er auch von ihr ge-
ehrt und geliebt wurde. Deshalb lehnte er auch alle Berufungen zu
glänzenderen Stellungen, darunter auch die zu einer theologischen
Professur in Leipzig ab. Befriedigt schreibt er in der Einleitung zur
Sarepta:

„Darneben hat mir Gott in diesem Gebirge unter den Herrn
Schlicken gnädigen Herren gute und beständige Freunde, gehorsame
Pfarrkinder und gottselige, fleiſsige Kollegen, einesteils gute Nach-
barn, dankbare Schüler, die vielen Städten mit Ehren dienen, gegeben.
Überdies eine bequeme luftige Wohnung und ein tugendliches Weib
aus ehrlicher Freundschaft, liebe Kinder, treues Gesinde und darneben
mit gelehrten Leuten groſse Kundschaft machen lassen, und feinen
Hausfrieden und manche ehrliche Freude in diesem Thale mit ver-
[62]Schriftsteller des 16. Jahrhunderts.
trauten Leuten bescheret.“ Der häufige Besuch gelehrter und hoch-
verehrter Freunde verschönte ihm auch den Aufenthalt. Melanch-
thon besuchte ihn noch zwei Jahre vor seinem Tode im Jahre 1558,
welchen Besuch er dem schon erkrankten Freunde im folgenden Jahre
erwiderte.

Mathesius selbst nahm der Tod plötzlich mitten in seiner Berufs-
thätigkeit weg. Den 8. Oktober 1565 an einem Sonntage, als er eben
über das Evangelium von der Auferweckung des Sohnes der Witwe
gepredigt hatte, rührte ihn in der Kirche der Schlag und in wenigen
Stunden war er eine Leiche. Die dankbare Knappschaft stiftete dem
Vielbeweinten im Jahre 1572 ein Grabdenkmal.

Mathesius, ähnlich wie sein groſser Freund Luther, in der
harten Schule des Lebens gebildet, hatte einen biederen Sinn, einen
treuen, edlen, echt deutschen Charakter. Dabei war er ein Mann nicht
nur von tiefer, sondern von fast universeller Gelehrsamkeit. Er ge-
hörte zu den hervorragendsten Theologen, Philologen und Pädagogen
seiner Zeit; Geschichte, Münzkunde, Musik und die Dichtkunst pflegte
er, am meisten aber interessieren uns seine mineralogischen, berg-
und hüttenmännischen und technischen Kenntnisse, die ganz hervor-
ragend waren. In der Jugend schon auf den Bergbau hingewiesen,
wuchs sein Interesse an dem Berufe in Joachimsthal, das sein Ent-
stehen und sein Bestehen allein diesem Industriezweige verdankte.
Er studierte nicht nur die Bücher des Agricola, der ja auch den
gröſsten Teil seines bergmännischen Wissens in Joachimsthal gesammelt
hatte, sondern er unterhielt sich mit Vorliebe mit den Bergleuten,
fuhr selbst mit an und sammelte seltene Mineralien mit solchem Eifer
und Erfolge, daſs er sich rühmen konnte, in seiner Sammlung Stufen
zu besitzen, die selbst Agricola nicht habe¹⁾. Aus diesem warmen
Interesse für den Bergbau und aus der Anregung, die Luther — selbst
eines Bergmannes Sohn — gegeben hatte, hielt er jedes Jahr zu
Joachimsthal eine besondere Bergpredigt, und die Sammlung dieser
Bergpredigten ist das originelle Buch, welches er unter dem Namen
Sarepta — bekanntlich eine altbiblische Bergstadt — veröffentlichte.
Das Buch erschien 1562 unter dem Titel: „Die Sarepta oder Berg-
postille, samt der Joachimsthaler kurzen Chronik.“ Sie enthält
16 Predigten, welche der Reihe nach Gold, Silber, Kupfer, Eisen,
Zinn, Blei u. s. w., sowie das Schmelzen, Münzwesen und Glasmachen
[63]Schriftsteller des 16. Jahrhunderts.
umfassen, daran schlieſst sich dann eine chronistische, kurz gehaltene
Darstellung der Geschichte von Joachimsthal von der Zeit seiner
Entstehung an.

Die Predigten sind eine merkwürdige Verquickung von Technik
und christlicher Theologie, aber so wahr, ernst gedacht und treffend,
daſs sie noch heute tiefen Eindruck machen. An das, was der Berg-
mann sieht und erlebt, knüpfen sich die Gleichnisse an, welche die
Allmacht, die Güte, das Wirken Gottes, wie die Pflichten der Men-
schen bezeugen sollen, und dies geschieht in so sachverständiger, ein-
gehender Weise, daſs in gewissem Sinne die Sarepta doch ein Lehrbuch
der Metallurgie genannt werden kann. Den Zweck, ein technisches
Lehrbuch zu schreiben, verfolgte Mathesius zwar durchaus nicht,
er verwahrt sich in seiner Vorrede sogar ausdrücklich dagegen, aber
die mineralogischen und technischen Erklärungen, die mitgeteilten
Ansichten über die Bildung der Mineralien, die Lagerung der Gesteine,
den Bergbau, die Gewinnung und Behandlung der Metalle zeugen von
so viel Erfahrung und Geist, daſs sie für den Historiker zu einer
Quelle der Belehrung werden.

Die Predigt, die uns für unsern Zweck besonders interessiert, ist
die achte der Sarepta, gehalten um 1558 und überschrieben: „Berg-
Predigt vom Eisen, Stahel vnnd der Regiment Seulen Danielis.“ Sie
knüpft an das Traumbild des Königs Nebukadnezar von der gewal-
tigen Bildsäule, dessen Haupt von Gold, dessen Brust und Arme von
Silber, dessen Bauch und Lenden von Erz, dessen Schenkel von Eisen,
dessen Füſse aber teils Eisen, teils Thon waren (Daniel II), und zwar
redet er insbesondere von den eisernen Füſsen, „daran etliche irdene
Zehen waren“. „Weil wir den bisher vom löthigen und silbrichten
Golde und vom Silber und Kupfer geprediget, wollen wir im Namen
des Herrn aller Herren heute von Eisen und Stahl reden und erstlich dies
Metall, des kein Haus auf Erden gerathen kann, preiſsen und von seinem
Namen, Natur und Eigenschaft und wie man es gräbt, rennet, schröt,
zu Stahl machet, bergläufftiger Weise bei euch Bergleuten handeln,
wie denn Daniel selber als ein Bergmann von des Eisens Stärke und
Kraft redet.“

Mathesius giebt nun zunächst eine ausführliche Skizze über das
Alter und die Geschichte des Eisens. Er hält das Eisen mit dem
Kupfer für das älteste Metall, „denn da Adam graben und roden,
Eva spinnen und wirken, Kain mähen und schneiden, Abel, Seth und
Enoch opfern und schlachten sollten, konnten sie des Eisenwerks
nicht gerathen“. Wenn uns dieser naive Beweis auch nicht genügen
[64]Schriftsteller des 16. Jahrhunderts.
dürfte, so giebt der Prediger hiernach eine reichhaltige Zusammen-
stellung andrer Beweisstellen aus den alten Schriften, besonders aus
der Bibel, worin er seine gründliche Kenntnis der hebräischen Sprache
beweist. Seine sprachlichen Untersuchungen und Betrachtungen sind
in der That höchst neu und geistreich. So spricht er beispielsweise
die Vermutung aus, der Name der Stadt Barcelona stamme von dem
hebräischen barzel, Eisen, her, denn es sei eine Stadt der Phönizier
gewesen und diese hätten dort das berühmte spanische Eisen ein-
gehandelt, der Name sei also gerade gebildet wie etwa Ferrara in
Italien oder Eisenach in Thüringen, „darinn der würdig Herr D. Luther
seliger in die Schul gangen“.

Hierauf verbreitet er sich über das Vorkommen des Eisens und
die Eisenbergwerke, wobei er hauptsächlich die der Nachbargebiete
in Böhmen und Sachsen erwähnt. Er giebt genaue Angaben über
Maſs und Gewicht, wonach die Erze gekauft werden, wie auch über
den Preis des Eisens. Sodann beschreibt er die Vorbereitung der
Erze und das Ausschmelzen derselben. Schildert dann die Arten des
Eisens und wie man Stahl aus Eisen macht. Hierbei macht er
wieder mancherlei Anmerkungen, z. B. daſs die Innsbrucker Harnisch-
macher jetzt den gröſsten Ruhm hätten, dem Stahl die richtige
Härtung zu geben, was dem dortigen Wasser zugeschrieben werde.
Die Bergleute weist er darauf hin, wie wichtig bei dem Berggezäh
das richtige Anschweiſsen des Stahles sei.

Auch seine Betrachtungen über die innige Verwandtschaft von
Stahl, Eisen und Kupfer sind, wenn auch nicht richtig, doch inter-
essant. Er führt nämlich aus, daſs, wie Eisen sich in Kupfer ver-
wandle beim Eintauchen in gewisse vitriolische Laugen, so entstehe
aus Eisen Stahl, sei also im Wesen nichts Verschiedenes. — So findet
sich in dem technischen Teile dieser groſsen Predigt eine ganze Reihe
von historisch wichtigen Bemerkungen, und wenn der Leser etwa glauben
möchte, daſs eine so ausführliche technische Einleitung zu einer
Predigt höchst ermüdend sein müsse, so wird jeder Berg- und Hütten-
mann, der sie liest, den entgegengesetzten Eindruck empfangen.

An Bergleute war aber die Predigt gerichtet. Ihr Interesse wurde
durch diese praktische Einleitung, die an ihr eigen Wissen und
Können anknüpfte und doch vieles Neue und Merkwürdige brachte,
so angeregt, daſs sie im stande waren, die folgenden groſsartigen Aus-
führungen der Predigt zu verstehen. Denn nun entrollt der Prediger,
indem er wieder zu dem Ausgangspunkte, der riesigen Bildsäule, die
Nebukadnezar im Traume erschienen war und ihn so in Schrecken
[65]Schriftsteller des 16. Jahrhunderts.
versetzt hatte, zurückkehrt, ein gewaltiges Bild der Weltgeschichte
und des Weltgerichtes mit prophetischem Hinweis auf schwere Zeiten,
die über unser deutsches Vaterland hereinbrechen würden (30jähriger
Krieg); mit der ernsten Mahnung zu rechtzeitiger Einkehr. Die
ganze Predigt ist von hohem historischen Interesse¹⁾.

Unter den im 16. Jahrhundert erschienenen Fachschriften, in denen
sich beachtenswerte Angaben über Eisen und Stahl finden, sind ferner
noch zu erwähnen: Kentmanns Mineralogie 1565 und Conrad
Gesners Abhandlung: De omni rerum fossilium genere, gemmis,
lapidibus metallicis etc. 1565.

Die mystisch-alchemischen Schriften jener Periode, wie die des
Morienus Romanus De re metallica, metallorum transmuta-
tione etc. 1564 und des Th. Moresinus Liber novus metallorum
causis et transsubstantiatione 1593 verdienen kaum der Erwähnung.
Bedeutsamer ist dagegen des Nic. Monardo Gespräch über das
Eisen, welches 1580 in spanischer Sprache unter dem Titel: Dialogo
del hierro y de sus grandezas etc. zuerst erschienen ist²⁾. Es ist in
Gesprächsform geschrieben und werden darin drei Personen, ein
Doktor, ein Apotheker und ein Eisenhändler, ganz in der Weise von
Agricolas Bermannus, redend eingeführt.

Der Eisenhändler Octunus, der aus Kantabrien gebürtig ist und
die Eisenindustrie seines Heimatlandes genau kennt, giebt auf Ver-
anlassung des Doktor Monardo eine Schilderung derselben, und
führt alsdann aus, zu welchen Zwecken Eisen und Stahl verwendet
werden. Dr. Monardus erklärt im zweiten Gespräche die Natur
von Eisen und Stahl und seine Bedeutung in der Medizin. Nachdem
Burgus, der Apotheker, auf des Doktors Veranlassung, die Bereitung
der Eisen- und Stahlarzneien beschrieben hat, schildert Monardus
Beck, Geschichte des Eisens. 5
[66]Schriftsteller des 16. Jahrhunderts.
die mannigfaltige Heilkraft derselben. Das Ganze ist wirklich, wie
der Titel sagt, „ein nützlich und lustig Gespräch“, und die prak-
tischen Zusätze des deutschen Übersetzers Jeremias Gesner erhöhen
noch seinen Wert.

Andreas Cesalpini von Arrezzo (geb. 1519), Professor in Pisa
und Leibarzt des Papstes Clemens VIII., war, wie Monardo, ein
berühmter Mediziner und Botaniker, und schrieb, wie dieser, ein Buch
über die Metalle, welches zuerst 1596 zu Rom und dann 1604 zu
Nürnberg unter dem Titel: „De metallicis libri tres“ gedruckt wurde.
Es ist eine sehr schätzbare Mineralogie, in der auch dem Eisen und
Stahl ein Kapitel gewidmet ist (Lib. III, Cap. VI), doch sucht man
technische Angaben darin vergebens.

Interessanter und wichtiger hierfür sind zwei encyklopädische
Werke. Das Buch De rerum varietate des Cardanus und der Piazza
universale des Garzoni.

Hieronymus Castellioneus Cardanus aus Pavia, geboren
1501, gestorben 1576, war einer der gelehrtesten und scharfsinnigsten
Männer seiner Zeit. Besonders berühmt ist er als Mathematiker und
Cardans Regel zur Lösung der Gleichungen vierten Grades trägt
heute noch seinen Namen. Ursprünglich Theologe, wendete er sich
der Mathematik und den Naturwissenschaften zu, wurde 1553 Professor
der Mathematik in Mailand, 1559 Professor der Medizin in Pavia
und 1562 zu Bologna. Er beherrschte das ganze Gebiet der Natur-
wissenschaften. Von seinen Schriften fanden besonders die Bücher
De subtilitate (1550) und De rerum varietate (1556) groſse Ver-
breitung. Das letztere wurde wiederholt ins Deutsche übersetzt, zuerst
von Heinrich Pantaleon, der Arznei Doktor, unter dem Titel:
Offenbarung der Natur und natürlicher Dinge, 1559. Cardanus
war sehr eigenartig in seinem Denken, wenn auch ein eifriger Astro-
loge und fest an Geistererscheinungen glaubend, trat er doch den
alten überlieferten Doktrinen als Revolutionär gegenüber. Er ver-
warf sie und erklärte alles aus dem Genius. Aus drei Universal-
prinzipien: Materie, Form und Seele und aus drei Elementen: Erde,
Luft und Wasser erklärte er das Wesen aller Dinge. Die Physik
und Mechanik verdanken ihm wichtige Entdeckungen: er untersuchte
die Schwere der Luft durch Versuche und lehrte zuerst das Parallelo-
gramm der Kräfte für den Fall, daſs die Kräfte im rechten Winkel
wirken¹⁾. — Die Offenbarung der Natur ist eine Encyklopädie des
[67]Schriftsteller des 16. Jahrhunderts.
gesamten damaligen Wissens, darin sind auch die Metalle abgehandelt
und seine Bemerkungen über Eisen und Stahl sind sehr beachtens-
wert und werden bei den betreffenden Abschnitten mitgeteilt werden.

Noch mannigfaltiger und reichhaltiger sind aber die Mitteilungen
über Eisen und Eisengewerbe in dem originellen „Schauplatz“ des
Garzoni. Thomas Garzoni, einer der gröſsten italienischen Saty-
riker, war geboren zu Bagna-Cavallo in der Romagna 1549. Er hieſs
eigentlich mit seinem Taufnamen Oktavius, wofür ihm aber bei seinem
Eintritt ins Kloster im Jahre 1566 der Name Thomas gegeben wurde.
Sehr früh zeigte sich seine hohe Begabung und eine unbändige Lern-
begier. Schon im 11. Jahre verfaſste er ein italienisches Gedicht,
das groſsen Beifall fand, obgleich es nichts schilderte, als die ge-
wöhnlichen Händel der Kinder. Im 14. Lebensjahre studierte er
bereits zu Ferrara Rechtsgelehrsamkeit, gab aber dieses Studium auf,
nachdem er in seinem 17. Jahre Ordensbruder geworden war. Er
starb, kaum 40 Jahre alt, als ein Canonicus regularis Lateranensis in
seiner Vaterstadt den 8. Juni 1589. Garzoni, obgleich Ordensbruder,
war durch und durch Realist und besaſs eine groſse Kenntnis aller
Lebensverhältnisse und eine vorzügliche Begabung, sie zu schildern.
Er war ein scharfer Satyriker, aber im Geiste des Aristophanes,
und erfüllt von dem Glauben an die siegreiche Kraft des Realismus.
Seine drastischen Schilderungen der menschlichen Schwächen sind
packende Sittenpredigten. Rastloser Fleiſs und aufreibende Thätig-
keit machten seinem Leben früh im 40. Lebensjahre ein Ende.

Auſser seinem Buche „La piazza universale“, das ins Lateinische,
Französische und Deutsche übersetzt wurde, haben die satyrischen
Schriften: „L’hospitale de’ pazzi incurabili“, das deutsch als „das
Spital unheilbarer Narren und Närrinnen“, und „La Sinagoga de
gl’ignoranti“, in denen er die Gebrechen seiner Zeit verspottet und
geiſselt, besondern Beifall gefunden. Der „Piazza universale“, dessen
erste Ausgabe im Jahre 1580 erschien, ist eine Schilderung aller
Berufsarten, Künste und Gewerbe, sowohl nach Ursprung und Ent-
stehung als in technischer Beziehung. Die 1651 von M. Merian
herausgegebene deutsche Übersetzung führt den Haupttitel: Thomae
Garzoni Piazza Universale oder Allgemeiner Schauplatz aller Künste,
Professionen und Handwerke, und wenn auf dem ausführlicheren
zweiten Titel gedruckt ist „jedermänniglich, weſs Standts der sey,
sehr nützlich und lustig zu lesen“, so ist dies ganz der Wahrheit
entsprechend. In der Anlage erinnert das Buch an des Polydorus
Vergilius’ Geschichte der Erfindungen, ist aber viel reicher an
5*
[68]Schriftsteller des 16. Jahrhunderts.
praktischem Inhalt und zeigt, mit jenem verglichen, recht deutlich
den bedeutenden Fortschritt der Technik im Laufe des 16. Jahr-
hunderts. Was er über Bergbau und Hüttenkunde mitteilt, ist meist
aus Biringuccios Pyrotechnia entnommen, doch findet man auch
viele originelle Mitteilungen, namentlich über die Kleineisengewerbe.
So handelt z. B. der 46. Diskurs: „Von Schmieden insgemein, in specie
aber von Grobschmiedten, Kupferschmiedten, Messerschmiedten, Waffen-
schmiedten, Schlossern, Scheerschmiedten, Schleiffern, Zinngieſsern,
Spengelern oder Laternenmachern, Nadelmachern, Täschenbeschlagern,
Sporern, Gürtlern und Huffschmiedten.“ Der 69. Diskurs, der über-
schrieben ist: „Von Bergleuten, von Rothgieſsern und sonderlich von
Geschütz- und Glockengiessern“, behandelt zunächst das Aufsuchen
der Erze und Erzmittel, das Schürfen, Probieren und Rösten der
Erze, die Anlage des Bergwerkes, die Einteilung der Mineralien,
die Ansichten über die Natur der Metalle, das Vorkommen derselben,
die Kunst des Gieſsens und Formens besonders von Glocken und
Kanonen, wobei wieder hauptsächlich Vanuccio ausgeschrieben ist.

So gab es also nach dem Mitgeteilten im 16. Jahrhundert bereits
eine Litteratur des Eisens, wenn dieselbe auch zumeist nur in ver-
schiedenen Werken eingestreut ist. Was sie uns bietet, giebt nur ein
unvollständiges Bild der Eisentechnik jener Periode. Zur Vervoll-
ständigung desſelben müssen noch viele andere Quellen herangezogen
werden.

Über die Verwendung des Eisens zur Bewaffnung finden wir vieles
in den Kriegsbüchern, die eine eigenartige Litteratur bilden und von
denen wir die des Leonhard Fronsperger 1557 und des Grafen
Reinhard zu Solms 1559 besonders namhaft machen. Manches
findet sich in Chroniken, wie z. B. besonders in der Meiſsnischen
Chronik des Albinus vom Jahre 1589.

Wichtige Aufschlüsse geben die Berg- und Hüttenordnungen, die
Hammerwerkseinigungen, von denen besonders die Sulzbacher zu er-
wähnen ist. Auch aus den Waldordnungen und den allgemeinen
Landesgesetzen läſst sich manches entnehmen. Die Archive, besonders
die der wichtigen Bergstädte, die Staatsarchive, die der Bergämter
und königlich preuſsischen Regierungen enthalten in den auf Berg-
bau und Hüttenwesen bezüglichen Akten, besonders aber in den
betreffenden Rechnungen noch Schätze der Belehrung über die Ver-
gangenheit, doch sind dieselben meist noch ungehoben. Eine Be-
arbeitung dieses Materiales ist zeitraubend und sehr schwierig, weil
sie nur an Ort und Stelle vorgenommen werden kann. Hoffentlich
[69]Schriftsteller des 16. Jahrhunderts.
erwacht aber das Interesse für derartige Untersuchungen mehr und
mehr, so daſs sich aus den Ergebnissen der Lokalforschungen mit
der Zeit ein richtigeres und vollständigeres Bild der Entwickelung
der Eisenindustrie im 16. Jahrhundert darstellen läſst, als dies bis
jetzt noch möglich ist.

Zum Schlusse erwähnen wir noch, daſs auch das Studium der
Mechanik, des Maschinenwesens, der Ingenieur- und Baukunst, worüber
im 16. Jahrhundert bereits eine recht umfangreiche Litteratur vor-
handen ist — wir führen die Werke von Albrecht Dürer, Tar-
taglio, Rivius, Ramelli, Besson und Zonka an —, manchen
Aufschluſs über das Eisenhüttenwesen jener Periode giebt.

Eisen, Eisenerze, Probieren der Erze
und Aufbereitung.

Die Ansichten der Gelehrten des 16. Jahrhunderts über die
Natur und das Wesen des Eisens waren noch die der aristote-
lischen Philosophie. Das Eisen galt als ein durch Verdichtung von
Dämpfen im Schoſse der Erde entstandenes Metall. Nach der Lehre
der Alchimisten bestand es wie alle Metalle aus den zwei Materien
oder „Prinzipien“, aus Schwefel und Quecksilber. Mercurius est ma-
teria metallorum cum sulphure sagte Geber. Davon sei der Schwefel
der Vater, das Quecksilber die Mutter. Die natürliche Hitze des
Schwefels zwinge und backe das Quecksilber in den Erdspalten der-
maſsen zusammen, daſs aus beiden alle Metalle geboren werden: und
aus diesen beiden Veränderungen entstehen allerlei unterschiedliche
Metalle¹⁾. Demnach bestehen alle Metalle aus derselben Materie und
unterscheiden sich nur durch die gröſsere oder geringere Reinheit
derselben. Im Golde sind sie am reinsten, und manche sagen, alle
Metalle hätten Gold werden sollen, aber die Unvollkommenheit des
Schwefels und des Quecksilbers hätten es verhindert. Eisen enthält
diese Materien im Zustande der gröſsten Verunreinigung. Dies lehrte
schon Geber²⁾, und Encelius drückt dies folgendermaſsen aus: Wenn
poröses, erdiges und unreines Quecksilber mit Schwefel, der gleich-
falls unrein, stinkend und erdig und von fester Beschaffenheit ist,
sich vereinigt („tanquam si pene morbidus cum matre menstruosa
coit“), entsteht Eisen. Aus dieser Zusammensetzung werden nun auch
die Eigenschaften des Eisens abgeleitet, zunächst seine unansehnliche
Farbe. Monardo sagt, das Eisen sei finster, schwarz und grob,
[71]Eisen, Eisenerze, Probieren der Erze und Aufbereitung.
weil es aus solcher Materie seinen Anfang genommen habe. Ence-
lius beschreibt das Eisen als metallisch, sehr bleifarbig, wenig röt-
lich von unreinem Weiſs, magnetisch (? participans) und hart. Sodann
wird seine Schwerschmelzbarkeit von seiner Unreinheit hergeleitet.
Cäsalpinus¹⁾ sagt: Seine unedle Natur wird zunächst bezeugt durch
seine Unschmelzbarkeit, die von den vielen trockenen, sehr dicken und
erdigen Dünsten herrührt, ferner wird dieselbe durch seine schmutzig-
graue Farbe (colore livido) bewiesen, wie es denn auch am raschesten
Rost anzieht und in Staub zerfällt. Im Feuer aber steht es besser
wie die übrigen unreinen Metalle, wegen der vielen erdigen Bei-
mengung. Albertus Magnus sagt schon: Wenn das Eisen glüht,
wird es rot, weil es mehrenteils irdisch ist. — Endlich wurde auch
die Härte des Eisens aus der Unreinigkeit seiner Materie hergeleitet.

Über die schlechten Eigenschaften, welche wir seine „Unarten“
nennen, und den Einfluſs fremder Beimengungen auf dieselben teilen
die metallurgischen Schriftsteller des 16. Jahrhunderts nur wenig mit.
Agricola unterscheidet noch nicht zwischen Kalt- und Rotbruch;
er sagt nur in seiner Hüttenkunde: „Das schlechteste Eisen, welches
wie Glas auf dem Amboſs zerspringe, sei kupferhaltig, ferrum fragile
et aerosum.“ Sodann macht er im achten Buche bei der Röstung die
Bemerkung, der Schwefel schade dem Eisen am meisten. Basilius
Valentinus sagt von dem Eisenerz in bezug auf das darzustellende
Eisen: „Eisenstein nimmt die höchsten Metalle an sich, Gold, Silber,
Kupfer, Zinn und Blei, davon es spröde und ohnartig wird, aber
Gold und Silber schaden ihm nichts, die machen es geschmeidig;
welches nur kupferflöſsig oder mit geringen Metallarten vermischt
ist, das zerfällt auch leichtlich.“

Der Stahl wurde im allgemeinen als ein gereinigtes Eisen an-
gesehen. Am ausführlichsten erklärt dies Albertus Magnus. Er
sagt ²⁾: Der Stahl ist keine andre Art Metall als das Eisen, nur
feiner, indem die wässerigen Teile des Eisens durch Destillation von
dem Eisen abgeschieden sind, dadurch wird es härter und dichter
infolge der Kraft des Feuers und der Feinheit seiner Teile, welche
[72]Eisen, Eisenerze, Probieren der Erze und Aufbereitung.
härter werden, so oft man sie glüht. Er wird weiſser durch die
gröſsere Abscheidung des Erdigen, und wenn er zu sehr gehärtet wird,
zerspringt er und läſst sich unter dem Hammer zerkleinern wegen
seiner zu groſsen Austrocknung.

Dies war auch die Ansicht derjenigen Metallurgen, welche, wie
Agricola und Biringuccio, sich nicht so ganz auf den Boden der
überlieferten Theorieen des Aristoteles und der Alchimisten stellten.
Von dem Standpunkte der letzteren aus war diese Läuterung leicht
zu erklären. Nach Monardos Ansicht wurde durch die fortgesetzte
Behandlung des Eisens im Feuer ein Teil des erdigen Schwefels aus-
getrieben. Die hellere, silberähnliche Farbe des Stahls galt als ein
Beweis der Reinigung. Cäsalpinus sagt, daſs man dieselbe noch
weiter (also wohl bis zum reinen Silber) fortsetzen könne, daſs
man dies aber nicht thue, des groſsen Abbrandes wegen und weil
das Eisen in dem unvollkommenen Zustande der Läuterung für viele
Zwecke am geeignetsten sei.

Aus dieser Mischung von Schwefel und Quecksilber in unreinem
Zustande erklärte man auch die medizinischen Wirkungen von Eisen
und Stahl, die in den Schriften der Metallurgen des 16. Jahrhunderts,
welche fast alle Ärzte waren, eine hervorragende Rolle spielen. Schon
Galen hatte das Eisen für kalt und trocken erklärt, weshalb es als
Medikament trocknend und zusammenziehend wirken muſste. Man
teilte damals die Körper nach ihrer arzneilichen Wirkung in zwei
Klassen: in solche, die kühlend, trocknend und beruhigend, und in
solche, die wärmend, lösend und belebend wirkten. Das Eisen und
seine Verbindungen spielten aber schon im hohen Altertum eine her-
vorragende Rolle als Arzneimittel. Es galt im allgemeinen als kalt
und trocken, aber seine Anwendung war eine so vielfältige, daſs es
auch in Fällen angewendet wurde, wo wärmende und lösende Mittel
geboten waren, deshalb erklärten es viele, wie schon Galen und
Avicenna, für warm und trocken. Monardo giebt sich in seinem
angeführten Gespräch Mühe, diese Widersprüche zu lösen, indem er
auf die Zusammensetzung der Materie des Eisens selbst zurückgeht.
Er sagt: das Eisen bestehe aus dem hitzigsten Schwefel und dem
kältesten Quecksilber. Des Quecksilbers Natur sei wässerig und irdisch,
dieses herrsche im Eisen vor, deshalb wirke dieses kühlend, trocknend,
die Hitze des Schwefels aber bedingte seine lösende Wirkung. Da
nun der Stahl mehr von Schwefel gereinigt sei, so wirke dieser mehr
kühlend und trocknend, während das ungereinigte Eisen mehr wärmend
und lösend wirke.

Agricola hält sich von diesen theoretischen Spekulationen im
ganzen fern, dagegen behandelt er wiederholt die mineralogisch wich-
tige Frage, ob das Eisen in gediegenem Zustande in der Natur ge-
funden werde. Im allgemeinen verneint er dies, wie die meisten
Naturforscher dieses Jahrhunderts, doch gerät er bei dieser Frage in
Widersprüche, weil er das meteorische Eisen nicht von dem terrestrischen
unterscheidet. In seinem Werke, dem Bermannus, spricht er sich noch
für das Vorkommen von gediegenem Eisen aus. Er sagt: „Es ist
sicher, daſs reine Massen von Eisen, sowie auch kleine Körner davon
gefunden werden, wie dies schon Albertus wuſste“, und wiederholt
diese Behauptung an einer andern Stelle ¹⁾. Dagegen sagt er in
seinem späteren Werke De natura fossilium: die Alten hätten nirgends
über das Vorkommen von gediegenem Eisen berichtet und die Körner,
welche seine Farbe hätten und zuweilen im Sande der Flüsse ge-
funden würden, seien so unrein, daſs sie erst geschmolzen werden
müſsten, um sie zu verwenden. Da er sie mit Zinngraupen vergleicht,
so dürften hier Magneteisenkörner, die sich oft in Seifenwerken finden,
gemeint sein. Meteoreisen kennt Agricola nur aus den Schriften
des Avicenna. Er verhält sich aber skeptisch gegen den auſser-
irdischen Ursprung der Meteorsteinfälle und will dieselben lieber von
vulkanischen Wirkungen herleiten ²⁾. Encelius behauptet dagegen
bestimmt, daſs gediegenes Eisen in der Erde gefunden werde. Nach
ihm „ist das Eisen zweierlei Art, entweder natürliches oder ge-
schmolzenes. Das natürliche ist rein und wird in Bergwerken in
Körnern oder Klumpen gefunden; die Deutschen nennen es „gediegen
Eisen“ ³⁾“.

Georg Fabricius führt einen beglaubigten Meteoreisenfall in
Sachsen an, den er folgendermaſsen beschreibt ⁴⁾: Verschiedene ver-
sichern es, daſs eine Eisenmasse, ähnlich einer Schlacke, aus der Luft
niedergefallen sei in den Waldungen von Neuhofen bei Grimma, diese
Masse sei von groſsem Gewicht gewesen, so sehr, daſs man sie wegen
ihrer Schwere nicht fortbringen konnte, noch lieſs sich ein Wagen
[74]Eisen, Eisenerze, Probieren der Erze und Aufbereitung.
an die Stelle bringen, wegen der Unwegsamkeit des Ortes. Dies er-
eignete sich aber vor dem sächsischen Bürgerkriege, den die blutsver-
wandten Fürsten gegeneinander führten. Ebenso berichtet Scaliger
von dem Fall einer meteorischen Eisenmasse ¹⁾.

Über die Oxyde des Eisens hatte man, dem damaligen Stande
der Wissenschaft entsprechend, sehr unklare Vorstellungen. Der
Eisenrost galt allgemein als eine Krankheit des Eisens, welcher das
Eisen verzehre. Agricola nennt ihn ein vitium metalli, von der das
Eisen durch die Feuchtigkeit wie von einem Ausschlag befallen werde ²⁾.
Im Schoſse der Erde werde er ebenso selten gefunden, wie das
gediegene Eisen. Schon Plinius unterscheidet ferrugo und rubigo
und Agricola sagt, manche nennen ihn rot, manche schwarz ³⁾.
Doch wird der Hammerschlag, das Eisenoxyduloxyd, welches beim
Schmieden des Eisens abfällt, nicht als etwas dem Rost Verwandtes,
sondern als ein Rückstand der Verbrennung, als eine Asche (cinis)
angesehen, die mehr den Schlacken (ramenta oder recrementa ferri)
verwandt war. Kentmann unterscheidet Frischschlacke, Stock-
schlacke und Hammerschlag ⁴⁾. Monardo schildert den Eisenrost
als eine Krankheit, die man auch als solche behandeln müsse und
giebt Mittel gegen das Verrosten an. Er sagt: „Es hat das Eisen
seine Krankheit, welche dasſelbe verzehrt, nämlich den Rost, aber
dawider sind viele Arzneien erfunden, also daſs man dasjenige, so aus
Eisen gemacht, sauber, ohne Staub und in trocknen Orten behalte,
dasſelbe oft gebrauche, mit Gold oder Silber überziehe, blau anlaufen
lasse, mit Baumöl, Hirschwachs, Spieke, Fett von Geflügeln, Cerusin
mit Essig versetzet u. s. w. einschmiere ⁵⁾. Wenn’s aber verrostet, ist
nichts bequemer, denn mit der Feile darüber her dasſelbe abgefeilet,
in Essig gelegt und durch ein Feuer gezogen, so bringt man den
Rost hinweg, es wäre denn schon ganz angefressen und verzehret, da
kann keine Arznei mehr helfen.“ Cardanus spricht sich noch genauer
über die Ursache und das Wesen des Rostes aus. Er setzt klar aus-
einander, daſs dasſelbe nicht durch die Luft allein, sondern wesent-
[75]Eisen, Eisenerze, Probieren der Erze und Aufbereitung.
lich durch das Wasser bei Zutritt von Luft entstehe. Deshalb be-
streiche man Sachen, die nicht rosten sollen, mit Öl, welches die
Feuchtigkeit abhält. „Dieweil denn das Öl den Rost weret und das
Wasser solchen machet, vermerkend, wiewol daſs der Rost weder von
der Kälte noch von der Feuchte entstehet. Denn das Öl ist an ihm
selbst kalt und mag auch feucht werden oder an ihm selbst sein.
Darum wird der Rost von einer faulenden Wärme, es faulet aber das
Wasser, darum ist dieses Ding ein Gift.“ Obgleich man annahm,
daſs beim Verrosten der Metalle etwas verzehrt werde, also eine Ge-
wichtsverminderung eintreten müſste, war man doch mit der That-
sache, daſs die Metalle bei ihrer „Verkalkung“, d. h. Oxydation, an
Gewicht zunehmen, schon früh bekannt. Geber wuſste dies schon
vom Blei und vom Zinn. Ganz bestimmt sprach es Paul Eck von
Sulzbach um 1490 aus, aber die Alchymisten nahmen keine Notiz
davon. Cardanus, der dieselbe Beobachtung bei dem Blei gemacht
hatte, erklärte die Erscheinung in seinem Werke De rerum subtili-
tate aus der Entweichung der himmlischen Wärme, der er also ähn-
lich wie die Chemiker des vorigen Jahrhunderts eine negative Schwere
zuschrieb. Skaliger verdunkelt diese Idee des Cardanus nur, indem
er ausführt, es würde das Metall durch Reduktion von in ihm ein-
geschlossener Luft schwerer, wobei er spezifisches und absolutes Ge-
wicht verwechselt.

Die Erze betrachtete man als Mineralien, die unmittelbar aus
der Hand der Natur hervorgegangen seien und deshalb als die ein-
fachen, elementaren Stoffe, die sich beim Schmelzen durch Zutritt
von irgend etwas in Metalle verwandelten. Die Mineralien waren
nach Aristoteles ebenfalls aus irdischen Ausdünstungen gebildet,
und zwar die Steine aus trockenen, die Metalle aus feuchten, wes-
halb die Steine unschmelzbar und zerreiblich, die Metalle schmelz-
bar oder dehnbar wären. Diese Einteilung war indes nur so lange
haltbar, als man nur die alten sieben planetarischen Metalle: Gold,
Silber, Elektrum, Kupfer, Eisen, Blei und Zinn kannte. Schon Geber
sah sich gezwungen, die Metalle in edle und unedle zu trennen und
zu letzteren auch einige Halbmetalle zu rechnen. Im 16. Jahrhundert
unterschied man bereits folgende Halbmetalle: Quecksilber, Antimon,
Arsen, Kobalt, Wismut und Zink, die dadurch gekennzeichnet waren,
daſs sie sich unter dem Hammer nicht strecken lieſsen. Die Steine
teilte schon Aristoteles ebenfalls in zwei Gruppen ein, von denen
die der einen aus fetten, die der anderen aus mageren Dünsten entstan-
den waren; die erste umfaſste die brennbaren Fossilien, wie Schwefel,
[76]Eisen, Eisenerze, Probieren der Erze und Aufbereitung.
Auripigment, die Bitumina, wozu auch die Kohlen gehörten, sowie
noch einige andere Mineralien; die zweite Gruppe umfaſste alle
übrigen Steinarten. Agricola nahm schon vier Klassen an: Gemeine
Steine, Edelsteine, Marmorarten und Felsarten.

Die Eisenminer, nämlich Magneteisenstein, Hämatit und Glaskopf,
gehören zur ersten Klasse. Agricola beschreibt die mineralogischen
Kennzeichen derselben ausführlich, jedoch nicht als Eisenerze. Eisen-
erz ist kein mineralogischer, sondern ein hüttenmännischer Begriff.
Eisenerze nennen wir diejenigen Steine, aus denen Eisen mit Vorteil
gewonnen werden kann. Es giebt sehr eisenreiche Mineralien, wie
Magnet- und Schwefelkies, die, weil sie diese Bedingung nicht erfüllen,
keine Eisenerze sind. Wenn wir die Eisenerze in die fünf Haupt-
gruppen: Magnet-, Rot-, Braun-, Spat- und Thoneisensteine teilen,
so ist dies ebenfalls eine praktische und keine mineralogische Ein-
teilung, wenn auch jede dieser Erzarten durch ein besonderes Eisen-
mineral charakterisiert ist. Die mineralogische Einteilung der oxy-
dischen Eisenverbindungen, um die es sich hier allein handelt ¹⁾, ist
unabhängig von der hüttenmännischen. Man muſs deshalb beide
nebeneinander betrachten.

Agricola in seinen mineralogischen Schriften unterscheidet die
oxydischen Eisenverbindungen am genauesten, ohne indes von ihrer
chemischen Zusammensetzung irgend welche Kenntnis zu haben. Er
beschreibt zunächst den Magnetstein, sodann die Hämatite und den
„Schistos“, indem er darin der Einteilung und Bezeichnung des
Plinius folgt. Sie gehören alle zur ersten Klasse der Mineralien,
zu den „eigentlichen oder gemeinen Steinen“.

Was Agricola vom Magnetsteine berichtet, ist auszugsweise be-
reits mitgeteilt worden ²⁾. Er hält ihn nicht für ein Eisenerz, sagt
aber, daſs er die Farbe von poliertem Eisen habe und auch zumeist
in Eisensteingruben gefunden werde, wo er entweder in kleinen
Stücken im Erze eingesprengt oder in mächtigeren, gröſseren Mitteln
vorkomme. In Deutschland führt er die folgenden Fundorte an: im
Harze jenseits Harzburg, sieben Steine (Meilen) von Goslar entfernt,
wo es aus einem besondern Schachte gefördert werde: in den meiſs-
nischen Bergen in Eisenerzlagern nicht weit von Schwarzenberg und
von Eibenstock, vornehmlich in der Grube, welche man die Magnet-
grube nenne; ferner nicht weit von dem Orte Pela, da, wo man zur
Rechten in das reiche Joachimsthal herabsteigt, welches Eisenberg-
[77]Eisen, Eisenerze, Probieren der Erze und Aufbereitung.
werk von seinem Entdecker Burkart und dem steilen Orte seinen
Namen erhalten hat; im Gebiete der Franken; in Böhmen gleichfalls
in den Eisenbergwerken des Lessawaldes, der zwischen der Stadt
Schlackenwerth und deren Warmbad Karls IV. (Karlsbad) gelegen
ist. Agricola weis zwar, daſs gebrannter Magnetstein dem Hämatit
gleiche und als solcher verkauft werde, mit keiner Silbe aber erwähnt
er seine Verwendung als Eisenerz. In Deutschland wurde zu jener Zeit
Magneteisenstein nicht als solcher benutzt und die Beimengung von
Magnetstein in den Erzen galt sogar als der Güte des Eisens nachteilig.

Die von Plinius überkommene Einteilung der übrigen Eisenerze
in Hämatite und Schistos ist eine wenig glückliche.

Der eine Name ist von der Farbe, der andere von der Form
abgeleitet; nach unserer Bezeichnungsweise würden wir sie mit Blut-
stein und Glasköpfe übersetzen müssen, dies entspricht auch Agricola,
in dem von ihm selbst aufgestellten Wörterverzeichnis, doch sagt er
bei dem undefinierbaren Worte „Schistos“ selbst: „Glasköpfe oder Blut-
stein, denn viele Deutsche unterscheiden ihn nicht von dem Hämatit“.
Es ist dies auch gar nicht möglich, da der rote Glaskopf Blutstein
ist und der faserige Blutstein Glaskopf, ja, die Deutschen bezeichnen
mit dem Namen Blutstein vorzugsweise den roten Glaskopf. So bleibt
denn auch Agricolas Beschreibung, die wir oben bereits im Wort-
laute mitgeteilt haben ¹⁾, trotz ihrer Ausführlichkeit, unklar, namentlich
ist das, was er unter dem Namen Schistos beschreibt, vom mineralo-
gischen Standpunkte aus ein wahres Sammelsurium. Es ist eigentlich
eine Schilderung der gebräuchlichen Eisenerze, der Rot- und Braun-
eisensteine, von deren technischer Verwendung der Verfasser aber
nicht spricht.

Eine weniger wissenschaftliche, aber mehr praktische Einteilung
und Beschreibung der Eisenerze giebt uns Vanuccio Biringuccio²⁾.

„Wie zuvor erwähnt“, schreibt er, „wird das Eisenerz in den
rauhesten Bergen gefunden, und dieses wird von den Alchimisten
unedel genannt, weil es grobe, erdige Bestandteile mit sich führt,
woher es kommt, dass das Eisen in der Glut des Feuers mehr erweicht
als schmilzt, auch wegen seiner schlechten Beimengungen und groſsen
Porosität leicht rostet und, wenn man es verarbeitet, sich verzehrt,
indem es sich in Schlacke verwandelt.

(Wie gute Erze beschaffen sind: ³⁾ Die Eisenerze zeigen sich,
wie gesagt, verschiedener Art. Das gute soll hell und schwer sein,
[78]Eisen, Eisenerze, Probieren der Erze und Aufbereitung.
von festem Korn und rein von Erde und Gangart, wie von jeder Metall-
beimischung. Diejenigen von brauner Farbe und die, welche schwarz
sind oder die Farbe der Trauer (calamita — des Magnetes?) haben,
sind nicht viel wert, weil sie fast alle Spuren von Kupfer enthalten.

Mir sind vier verschiedene Arten bekannt. Die erste ist jene
helle (chiara), von der ich Euch sagte, daſs sie vollkommen ist, wenn
sie schwarz ist; die zweite jene glänzende (lucente) von kleinem Korn,
welche leicht zerreiblich und nicht sehr gut ist. Die (dritte) schwarze,
von groſsem Korn hat wenig Wert, weil sie fast immer Kupfer und
andere Metallbeimischungen mit sich führt. Die vierte ist schwarz,
von kleinem Korn und mehr oder weniger gut, je nach dem Gestein,
in dem sie sich findet. Die Erze, welche eine metallische Beimischung,
wenn auch nicht viel, haben, kann man nur durch langandauernde
und starke Feuer reinigen, denn es sind verdorbene Materien, die
auf andere Weise voneinander kaum zu trennen sind. Von diesen
macht man deshalb, da man sie nicht zur vollkommenen Weichheit
bringen kann, weil sie sich aber leicht schmelzen lassen, Artillerie-
kugeln und andere Guſswaren, welche, je nach der Menge der Ver-
unreinigung, auch mehr oder weniger zerbrechlich sind. Diese Erze
erzeugen sich, wie der Augenschein lehrt, in allen Gesteinsarten in
den Bergen, aus welchen das beste, reinste Wasser hervorbricht, und
wo die Luft gut ist. Oft erzeugt es sich in einem weiſsen Gestein,
ähnlich dem Marmor, wenn es aber, mit diesem verbunden, geschmolzen
wird, so wird das Eisen selten weich. Es findet sich ferner für sich
in einer gewissen losen, roten Erde, dieses ist sehr zerreiblich und
zeigt schwarze Flecken und gelbe Linsen. Ähnlich findet es sich
auch in einer gewissen gelben Erde, die fast so leicht ist wie Schlamm,
aber ich rate Euch nicht, bei diesem Eure Zeit zu verlieren, weil es
nicht rein ist. Ihr werdet dies noch genauer beurteilen können, wenn
Ihr dabei grün oder blau gefärbte Steine findet, oder beim Zerbrechen
gelbe Körper wie Knöpfe oder schwarze wie Kohlen.“ Nachdem
Biringuccio weiterhin auseinandergesetzt hat, wie man auf chemi-
schem Wege die Verunreinigungen der Erze nachweisen kann, worüber
wir an anderer Stelle sprechen wollen, fährt er fort: „Dasjenige Erd-
reich (mergola), an dem man erkennen kann, wo gutes Eisen sich
findet, ist der Bolus oder eine andere erdige Substanz, rot, weich
und fett, welche, wenn man sie mit den Zähnen zermalmt, kein
Knirschen wie von Erde zeigt, denn hierin erweist sich nach der
Meinung der Praktiker ein sehr vollkommenes Erz. Dieses ist aber
nicht in Gängen (filone) geordnet.

Um endlich zu erzählen, von welcher Art sich auſserdem noch
Eisenerz findet, so ist das meiste von der Sorte, welche die Eisen-
rostfarbe (color ferruginoso) zeigt, das, nach meinem Wissen, nicht
sehr gut ist. Hiervon, wie von einer anderen schwarzen Sorte, habe
ich viele im Gebiete von Siena, im Thale von Boccheggiano, sowie
an vielen anderen Plätzen gesehen . . . .“

Encelius unterscheidet die nutzbaren Eisenminer in Eisenerz
und in Eisenerde, ersteres findet sich in den Gebirgen und wird
bergmännisch gewonnen, wie z. B. in seiner Heimat bei Saalfeld,
letzteres findet sich im Flachlande, unter dem Ackerboden als eine
rote Erde, die vom Roste gewissermaſsen angesteckt ist, wie in
Schlesien und in Brandenburg. Es ist dies das Wiesenerz oder der
Raseneisenstein, der in ganz Norddeutschland auf Eisen verschmolzen
wurde, den Kentmann als Torgauer Erz, von lebergelber Farbe und
schwammartig, „darauſs man vil eysen rennet“, aufführt. Lazarus
Erker¹⁾ giebt folgende Beschreibung: „Der Eysenstein der ist braun,
vnd zeucht sich seine farb dahin, das er im gemeyn fast einem
verrosten Eysen gleich sihet. Der beste und gar reiche Eysenstein
aber, der frisch ist, des Farb ist blawlecht (bläulich), was vergleicht
sich einem gediegen Eysen. Etliche Eisenstein seyn magnetisch, die
durch jre Natur das Eysen sichtiglich zu sich ziehen, welches wie
auch hernach berichtet wirdt, aus ihrer beyder verborgner hitz her-
kommt . . . . . Der Stahelstein aber, der ist dem Eysenstein an
seiner farb gar vngleich. vnd sihet etlicher gleich wie eine gelb-
lichter spart . . . . .“

Die Entstehung der Erzlager schreibt Cardanus den Gestirnen
zu, von denen die Sonne den mächtigsten Einfluſs hat. Deshalb
seien die Erze nach den Breitengraden verschieden verteilt, und wegen
der gröſseren Sonnennähe habe Potosi so viel Silber, Italien dagegen
so wenig, aber viel Eisen, weil es nicht gar zu warm, aber auch nicht
ganz kalt ist.

Die Eisenerze wurden meist durch Tagebau gewonnen. An
manchen Orten, wo reiche Erzlager zu Tage ausstrichen, wurde das
Erz aufgelesen, oder es wurden im Herbste, nachdem die Ernte ein-
gethan war, Schurfgräben aufgeworfen und das Erz oberflächlich aus-
gegraben. So geschah es in alter Zeit im Siegerlande und in der
Herrschaft Sayn-Altenkirchen, und da hierbei oberflächliche Gänge
[80]Eisen, Eisenerze, Probieren der Erze und Aufbereitung.
und Erdhaufen entstanden, die denen der Maulwürfe („Moll“) ähnlich
waren, welche „Mollhügel“ hieſsen, so nannte man diese Art der Erz-
gewinnung „moltern“ und das Erz Moltererz ¹⁾. Diese Art der Ge-
winnung stand dem Grundbesitzer frei und war nicht von einer Be-
lehnung oder Mutung abhängig. Nachdem auf einem Grundstück
der Molterstein gewonnen war, wurden die Gräben zugeworfen und
der Acker wieder bestellt. In ähnlicher Weise geschah die Gewinnung
der Rasenerze in Norddeutschland, Holland u. s. w. Agricola be-
richtet ²⁾, daſs man bei der Gewinnung der Wiesenerze in Schlesien
zwei Fuſs tiefe Schurfgräben aufwerfe. Tiefer dürfe man wegen dem
Grundwasser nicht niedergehen, doch wüchse das Erz nach, so daſs
es nach zehn Jahren von neuem gegraben werden könne.

Wie das Seeerz in Schweden gewonnen wurde, haben wir aus-
führlich im ersten Bande beschrieben ³⁾. Wo mächtige Erzlager waren,
enstanden gröſsere Tagebaue, wie schon in ältester Zeit auf der Insel
Elba, am Erzberg bei Eisenärz, zu Hüttenberg in Kärnten u. s. w.
Aber auch durch regelmäſsigen Gangbergbau wurden schon im Mittel-
alter die Eisenlager ausgebeutet, und in der zweiten Hälfte des
15. Jahrhunderts nahm der Bergbau einen so allgemeinen Aufschwung,
daſs auch viele gröſsere Eisenerzlager durch regelrechte Stollen,
Schächte und Strecken erschlossen und abgebaut wurden.

Die Anwendung von Wasserrädern als Bewegungsmaschinen für
kräftige Pumpwerke ermöglichten erst den eigentlichen Tiefbau, den
Abbau unter der Stollensohle.

Die Eisensteinbergwerke wurden indes zu Anfang des 16. Jahr-
hunderts meistens noch ausschlieſslich nur über der Thalsohle mit
Stollenbetrieb abgebaut, Tiefbau war für den geringpreisigen Eisen-
stein damals noch zu kostspielig. — Regelmäſsiger Streckenbergbau
auf Eisenerze fand besonders in Gebirgsgegenden statt. Im Harz ist
er sehr alt. Als man im Jahre 1795 den alten Stollen der Vollmer-
grube zwischen Elbingerode und Wernigerode, der winkelig, eng und
nur durch Schrämmarbeit hergestellt war, aufräumte und erweiterte,
fand man die Jahreszahl 1227 im Gestein eingehauen. An den mäch-
tigsten und bekanntesten Erzstöcken ging man schon früh vom Tage-
bau zum Stollenbau über, so auſser am Harz im Stahlberg bei Müsen
im Siegerlande, am Erzberg bei Eisenärz, in Sulzbach und an vielen
andern Orten.

Auch das Feuersetzen kam bei der Gewinnung der Eisenerze hier
und da in Anwendung; so geschah dies noch Ende des vorigen Jahr-
hunderts zu Frauenberg im Erzgebirge, wo man den Magneteisenstein
auf diese Weise gewann und an dem beschwerlichen Verfahren fest-
hielt, weil dadurch zugleich das Erz eine teilweise Röstung erfuhr.
Es würde zu weit führen, alle im 16. Jahrhundert betriebenen Eisen-
bergwerke aufzuführen; wir werden bei der Geschichte der Eisen-
industrie der einzelnen Länder Gelegenheit haben, die wichtigsten
derselben namhaft zu machen.

Das geförderte Erz wurde in Haufen auf der Halde aufgefahren,
und zwar in der Weise, daſs der Neunte oder Zehnte, welcher als
Abgabe gewöhnlich dem Landesherrn zu entrichten war, für sich ge-
stürzt wurde.

Wenn das Erz keiner besondern Aufbereitung bedurfte, so war
es jetzt zum Verkauf oder zum Verschmelzen fertig und konnte die
Probe genommen werden.

Das Probieren der Eisenerze geschah, wie das Probieren der
Erze überhaupt, auf trockenem Wege. Die „trockene Erzprobe“
war bereits im 16. Jahrhundert zu einer Vollkommenheit entwickelt,
daſs dieser Zweig der Chemie bis zu unserer Zeit wenig Änderungen
und Verbesserungen erfahren hat. Die metallurgische Chemie, die
unter dem Namen der Probierkunst begriffen wurde, war eine in sich
abgeschlossene Wissenschaft oder nach der Ausdrucksweise der Alten
„eine Kunst“. Sie zeichnete sich sehr vorteilhaft vor den geheimnis-
vollen Operationen der Alchimisten und Adepten durch Einfachheit
und Klarheit aus. Bei ihr bildete die Wage bereits das wichtigste
Instrument; sie war die einzige Form der chemischen Analyse. So
ist die Probierkunst, obgleich fast ausschlieſslich von Berg- und
Hüttenleuten für ihre praktischen Bedürfnisse gepflegt, in gewisser
Beziehung der Ausgangspunkt der modernen Chemie geworden; denn
erst dadurch, daſs man mit der Wage in der Hand alle chemischen
Vorgänge prüfte, enstand die exakte chemische Wissenschaft.

Die Operationen des Probierers waren im wesentlichen die Ope-
rationen des Hüttenmannes bei der Zugutemachung der Erze auf den
kleinen Raum des Laboratoriums mit seinen Tiegeln, Kapellen, Muffeln,
Windöfen und Handblasebälgen reduziert.

Wie die Ausschmelzung der Eisenerze ein einfacher Vorgang
war, so war es auch das Probieren derselben auf ihren Gehalt. Es
war dies eine einfache Tiegelprobe. Das gepulverte Eisenerz wurde
in einem Tiegel mit Kohlenpulver gemengt zu einem Regulus, König,
Beck, Geschichte des Eisens. 6
[82]Eisen, Eisenerze, Probieren der Erze und Aufbereitung.
oder Probierkorn geschmolzen. Das Schmelzen geschah im Schmiede-
feuer oder in einem Probierofen, bei dem der Schmelzherd durch
einen eisernen Ring ersetzt wurde. In diesen wurde der Tiegel ein-
gesetzt, die Kohlen eingetragen und mittels eines Doppelbalges von
drei Werkschuh, also etwa einem Meter Länge, das Feuer angefacht.
Fig. 1 giebt die Abbildung eines Probierofens nach Agricola.

Die Ermittelung des Eisengehaltes der Erze war der Hauptzweck
der Probe, doch konnte man dasſelbe Verfahren auch anwenden, um
die vorteilhafteste Zusammensetzung von Erzen und Zuschlägen, den
sogenannten „Möller“ zu ermitteln. Man nannte dieses „die Be-
schickungsprobe“. Diese war indes im 16. Jahrhundert noch kaum

in Anwendung. Zur richtigen Schmelzprobe gehörte das richtige
Probenehmen. Denn da der Zweck der Probe darin bestand, den
richtigen Durchschnittsgehalt an Eisen zu ermitteln, so war es un-
zulässig, ein einzelnes Erzstück zur Probe auszusuchen, man schöpfte
vielmehr mit einer Schaufel von verschiedenen Stellen des Erzhaufens
kleine Mengen, bildete aus diesen ein kleineres Haufwerk, von dem
man in gleicher Weise wieder die Probe nahm, die dann zerkleinert
und gut gemischt den möglichst richtigen Durchschnitt ergab. Das
Erzpulver setzte man dann nach gehöriger Vorbereitung mit dem
nötigen „Fluſs“ in die „Tute“ ein. Ehe wir dies näher beschreiben,
wollen wir das erwähnen, was die Schriftsteller des 16. Jahrhunderts,
die über die Probierkunst geschrieben haben, mitteilen. Es sind dies
[83]Eisen, Eisenerze, Probieren der Erze und Aufbereitung.
besonders Georg Agricola und Lazarus Erker. Was ersterer im
siebenten Buche De re metallica darüber gesagt hat, haben wir oben
(S. 45) bereits angeführt. Er röstet das Erz, zieht die eisenhaltigen
Teilchen mit dem Magnet aus, sammelt diese, mischt sie mit einem
Fluſs und schmelzt sie in einer Tute im Schmiedefeuer. Der Eisen-
könig wird gewogen.

Auch Lazarus Erker bedient sich bei der Eisenprobe des Mag-
netes und giebt in seinem Probierbuche (p. CXXXI) fast die gleiche
Vorschrift, nur etwas weitläufiger, wie Agricola. Unter der Über-
schrift „wie man probieren soll, ob ein Eysenstein reich an Eysen
sei“ schreibt er: „Solche und dergleichen Eysensteine kann man durch
kein andere weiſs leichtlicher und baſs probiren, dann durch den
Magneten. Darumb so du denselben versuchen wilt, so röst ihn (wie-
wohl ihn etliche ungeröst nehmen), reib ihn klein und nimb einen
guten Magneten, welze oder zeuch den darinnen herumb, so hangt
sich der gute Eisenstein alle an den Magneten, den streich mit einem
Hasenfuſs herab und hebe wiederumb mit dem Magneten den Eysen-
stein auff, so viel du aufheben kannst und so zuletzt was liegen
bleibt, daſs sich nit aufheben will lassen, daſs ist taub und nicht
guter Stein. Hiemit kannstu sehen, ob eine Bergkart Eysen hat, oder
ob ein Eysenstein reich oder arm an Eysen sey, dann wie gemelt,
so hebt der Magnet kein ander metal auff, dann allein Eysen und
Stahel.

Der Stahelstein aber, der ist dem Eysenstein an seiner farb gar
vngleich und sihet etlicher gleich wie ein gelblichter spart, den hebt
der Magnet roh, wie auch etliche Eysenstein, gar nicht auff, so man
aber den Stahelstein röstet, so ferbt er sich, daſs er dem reichen
Eysenstein an der farb gleich ist, dann hebt der Magnet denselben
gar gern und noch ehr und lieber als den Eysenstein . . . . .

So durch solche Prob durch den Magneten befunden wird, daſs
der Eysenstein gut und reich ist, so können dann die Hammerschmid
mit ihren zuschlegen denselben im groſsen fewer ferner probiren und
versuchen . . . . .“

Charakteristisch für die alte Eisenprobe ist die Vorbereitung
der Erze, besonders das Rösten oder Brennen derselben und das Aus-
ziehen mit dem Magnet. Aber auch die Schmelzung wich in mancher
Beziehung von der jetzt gebräuchlichen ab. Die Tiegel waren zwar,
wie die Abbildungen bei Agricola und andern beweisen, dieselben
wie heutzutage (Fig. 2). Es waren die sogenannten „hessischen“
Tiegel oder Tuten von Groſsalmerode, die am Boden rund, am
6*
[84]Eisen, Eisenerze, Probieren der Erze und Aufbereitung.
oberen Rande dreieckig ausliefen. Dieselben wurden erst mit einem
Gemenge von Kohle und Lehm etwa 3 mm dick an den Wänden
ausgeschlagen. Die Mischung bestand gewöhnlich aus 2 Tln. Kohlen-
pulver und 1 Tl. Lehm. Dann wurde dies kohlenreiche Gemisch,
welches die Reduktion bewirkte und aus 3 Tln. Kohlenstaub und
1 Tl. Lehm hergestellt war, eingetragen. Man drückte dieses fest
ein, so daſs nur eine kleine Öffnung in der Mitte zum Einsetzen
der Probe verblieb. Die Probe bestand aus dem Eisensteinpulver und
dem Fluſs, welche zuvor in einem Mörser gehörig gemischt worden
waren. Als Fluſs giebt Agricola nur Salpeter an. Jedenfalls
wendete man Fluſsmittel an, welche die beigemengten Silikate leicht
verschlackten und ein flüssiges Glas gaben, während man in späterer

Zeit auch solche Zuschläge als Fluſs-
mittel gab, welche der Beschickung
in Hochöfen entsprachen, also Kalk,
Thon und Kieselerde. Es läſst sich
vermuten, daſs man bei kalkhaltigen
Erzen schon damals neben dem Sal-
peter auch noch Glas zugab.

Die Schmelzung geschah in der
Regel in einer Schmiedeesse vor dem
Winde. Die Tiegel wurden mit Lehm
befestigt und durch ein Stück Holz-
kohle, das zu einem Deckel geformt
war, verschlossen. Auf diesen Deckel
wurde dann zum weiteren Schutze vor dem Winde noch etwas Kohlen-
stübbe aufgedrückt. Man gab anfangs gelindes, dann heftiges Feuer.
In etwa einer Stunde war die Probe fertig. Das Gewicht des Eisen-
kornes gab das Ausbringen an Roheisen aus dem untersuchten Erze
an. Aus dem Aussehen der Schlacke und des Regulus, sowie aus
dessen Verhalten konnte man auf die Güte und Beschaffenheit des
Eisensteines schlieſsen.

Eine Eisenprobe auf nassem Wege gab es damals noch nicht.
Nur qualitativ lieſs sich Eisen durch flüssige Reagentien nachweisen.
Schon Plinius erwähnt die Galläpfeltinktur als ein Reagens auf
Eisen, und Paracelsus wies damit das Eisen in den Mineralwässern
nach. — Interessant ist die Art, wie Biringuccio die Verunreini-
gungen der Eisenerze auf nassem Wege nachweist. Er schreibt: Man
kann auch die Reinheit der Erze auf die Weise erkennen, daſs man
die Masse in eine starke Lauge (liscia forte — jedenfalls Scheide-
[85]Eisen, Eisenerze, Probieren der Erze und Aufbereitung.
wasser) einträgt, und sie, indem man sie herausnimmt, über ein gut
unterhaltenes Feuer bringt, wobei es auf die Farbe des Rauches an-
kommt, der sich entwickelt. Wenn sie längere Zeit in der Lauge
gewesen ist, wobei man mit einem Blasebalge oder einem andern
Rohre langsam hineingeblasen hat, so erkennt man an den Blasen,
die sich bilden, an der Verschiedenheit der Farben ihre Verunrei-
nigung, welche vom Kupfer herrührt.

In Nürnberg gab es schon in der ersten Hälfte des 16. Jahr-
hunderts eine öffentliche Probieranstalt, die sich ganz besonders mit
Erzproben beschäftigte.

Aus dem Eisengehalte lieſs sich die Schmelzwürdigkeit und der
Wert des Erzes bestimmen. Nur gutartige und reiche Erze lieſsen
sich mit den unvollkommenen Hilfsmitteln jener Zeit mit Vorteil
verwenden, und viele Eisensteine, die jetzt gesucht und geschätzt
sind, wurden damals als zu arm oder zu schwer schmelzig verworfen.
Da man nur reiche, gut schmelzige Beschickungen verwenden konnte,
war man gezwungen, die Erze durch vorbereitende Behandlung, durch
Waschen, Rösten u. s. w. zu reinigen und anzureichern. Diese Vor-
bereitung der Erze muſste weit sorgfältiger geschehen, als heut-
zutage, und bildete deshalb einen viel wichtigeren Teil der hütten-
männischen Praxis, als dies jetzt der Fall ist.

Agricola schreibt, man müsse die unreinen und schwer
schmelzbaren Erze so sorgfältig rösten, wie die Erze anderer Metalle.
Zur Vorbereitung sollte man sie erst unter einem Trockenpochwerk
zerkleinern, sodann sie rösten, damit die schädlichen Säfte sich ver-
flüchtigen und sie dann waschen, damit alles, was leicht ist, von
ihnen geschieden werde. Die Gröſse der Erzstücke, die man aufgiebt,
soll nicht über Nuſsgröſse betragen. — Das Zerkleinern der Erze
ist die erste und wichtigste Vorbereitung der Erze für den Schmelz-
prozeſs. Es ist einleuchtend, daſs auf kleinere Stücke, infolge der
gröſseren Oberfläche, die reduzierenden Gase und die Hitze intensiver
einwirken, und daſs die gleichmäſsige Gröſse der Erzstücke einen
gleichmäſsigen Ofengang bewirkt. Biringuccio sagt, daſs diese Zer-
kleinerung des Erzes zu Nuſsgröſse die einzige Vorbereitung sei, deren
die Erze von Elba bedürften; dagegen müſsten unreinere Eisenerze
ausgelesen, geröstet, nochmals gut sortiert und verwaschen werden. —
Die Handscheidung war diejenige Art der Aufbereitung der Erze,
welche, wegen ihrer Einfachheit und Billigkeit, auch bei den ge-
ringeren Erzsorten gebräuchlich war. Man konnte dazu Frauen,
Kinder und Greise, die zu anderer Arbeit nicht mehr zu gebrauchen
[86]Eisen, Eisenerze, Probieren der Erze und Aufbereitung.
waren, verwenden. Das Scheiden mit der Hand bestand in dem Zer-
klopfen der Erzstücke mit einem Handhammer oder „Fäustel“ auf
einem Stein oder einem Stück Eisen (Amboſs) als Unterlage, „den
Bocken“, und dem Auslesen, „Ausklauben“, der tauben, unhaltigen
oder unreinen Teile, „denn unnütz Erz mit dem nützen zu verschmelzen
ist schädlich“, sagt Agricola. Es geschah dies meistens schon auf
der Halde. War das Erz mit Thon stark gemengt, lettig oder lehmig,
so muſste dieser erst ausgewaschen, die unhaltigen Stücke aus-
geklaubt werden. Die über nuſsgroſsen Erzstücke wurden zerkleinert.

Das Auslesen, „Ausklauben“, geschah auf groſsen Tischen, den Klaub-
tischen.

Fig. 3 zeigt einen Scheider mit dem Scheidehammer C und dem
Erzfaſs E bei der Arbeit. Fig. 4 ist ein Klaubtisch, an dem Mädchen
arbeiten (aus Agricola). Biringuccio hebt die Wichtigkeit des
Sortierens der Eisenerze ebenfalls besonders hervor ¹⁾: „Wer
aber das Eisen weich machen will durch die Güte des Eisenerzes
selbst, abgesehen von der Behandlung und den Kohlen, der muſs einen
geschickten und erfahrenen Sortierer haben, der genau das Reine
und das Unreine auswähle und sie durch das Urteil seines Auges
und dadurch, daſs er sie zerbricht, voneinander sondert.“

Zuweilen geschah das Zerkleinern der Erze unter einem groſsen
Hammer mit platter Bahn, der durch Wasser bewegt wurde. Die
Anwendung des Bock- oder Pochhammers, der in seiner Konstruk-
tion dem Stabeisenhammer ähnlich war und nur durch die flache
Hammerbahn und den plattenartigen Amboſs abwich, fand im Norden,
namentlich in Schweden, mehr Eingang, während in Mitteleuropa die
Stempelpochwerke gebräuchlicher waren. Agricola beschreibt
nur die letzteren bei der Erzzerkleinerung; dieselben waren seiner Zeit
im Erzgebirge bereits in allgemeiner Anwendung, während sie in den
übrigen europäischen Ländern erst später Eingang fanden. So bediente
man sich in Frankreich noch ausschlieſslich der Mörser und Siebe zur
Zerkleinerung der Erze und erst im Jahre 1579 soll das erste Poch-
werk aufgestellt worden sein ¹⁾.

In Deutschland waren dagegen die Trockenpochwerke schon
im 15. Jahrhundert in Anwendung. Sie gehörten zu denjenigen Arbeits-
maschinen, welche, wie die groſsen Schmiedehämmer, infolge der Be-
nutzung des Wassers als bewegende Kraft erfunden wurden. Wahr-
scheinlich pochte man zuerst nur mit einem Stempel, später dann
mit drei oder noch gewöhnlicher mit vier. Auch das Naſspoch-
werk, durch welches erst eine rationelle Aufbereitung der fein ein-
gesprengten Erze ermöglicht wurde, ist in Deutschland erfunden
worden, und geschah dies bereits in den ersten Jahren des 16. Jahr-
hunderts.

Der sächsische Edelmann Sigismund von Maltiz lieſs im Jahre
1505 oder 1507 die ersten Naſspochwerke zum Pochen der Zinnerze
erbauen ²⁾. Agricola schreibt: Maltiz habe das Naſspochwerk
erfunden, und im Jahre 1512 die ersten zu Dippoldiswalde und Alten-
berg erbaut ³⁾. In Joachimsthal baute einige Jahre später Paul
Grommestetter, aus Schwarz gebürtig, daher Schwarzer genannt,
das erste Naſspochwerk zur Aufbereitung der Silbererze. 1521 wurde
dann ebendaselbst ein groſses Pochwerk, um über den Plan zu waschen,
angelegt, welches groſse Ersparnisse brachte. 1525 baute Hans
Pörtner das erste Naſspochwerk zu Schlackenwalde. Auſserhalb
[88]Eisen, Eisenerze, Probieren der Erze und Aufbereitung.
Sachsen und Böhmen scheinen damals Pochwerke noch nicht im Ge-
brauch gewesen zu sein. Wenigstens wurde das erste Trockenpoch-
werk im Harze, welches nur mit einem Stempel arbeitete, erst 1524
unter der Regierung Heinrichs des Jüngeren von Peter Philipp
zu Wildemann angelegt. Während bei dem Trockenpochwerk die an
Stempeln befestigten Pocheisen auf eine offene Pochsohle, welche aus
einem mit Eisenblech beschlagenen Eisenklotz hergestellt war, auf-

schlugen, war die Pochsohle bei dem Naſspochwerke mit einem starken
Kasten umgeben, in dessen einer Wand ein Gitter oder ein Sieb
eingesetzt war, durch welches das Wasser mit dem Pochmehle aus-
strömte. Zum Zerkleinern der Eisenerze wendete man das Naſs-
pochwerk nicht an, weil dies zu kostspielig gewesen wäre, man auch
die Zerkleinerung des Erzes nicht bis zur Pulver- oder Schliegform.
sondern nur bis zur Nuſsgröſse erstrebte. Fig. 5 zeigt ein Trocken-
pochwerk mit vier Stempeln nach einer der zahlreichen Abbildungen
[89]Rösten der Erze.
in Agricolas De re metallica. Es werden immer zwei Pochstempel
durch Daumen an der Welle gleichzeitig gehoben. In Fig. 6 sind
Wasserradwelle mit Daumen (a), Pochstempel mit und ohne Poch-
eisen (b, c), Pocheisen (d) für sich, Spannring (e) und ein Hebe-
daumen (f) für sich dargestellt. Ausführlichere Angaben über die

Konstruktion der Pochwerke jener Zeit findet man im achten Buche
De re metallica.

Das Verwaschen der Erze geschah in Schlämmgräben oder
Schlammgerinnen, wie es Agricola in Fig. 7 darstellt. In der Regel
war bei den Eisenerzen nur ein Abwaschen der lettigen Beimengung
nötig. Ein Verwaschen durch Siebe kam bei Gangerz kaum vor,
wohl aber bei den Wiesenerzen oder Raseneisensteinen.

Rösten der Erze.

Die wichtigste Vorbereitung der Erze zum Schmelzprozeſs ist das
Rösten. Auch dieser Prozeſs war in früheren Zeiten von gröſserer
Bedeutung und allgemeiner gebräuchlich als heutzutage, denn in
unsern jetzigen gewaltigen Hochöfen vollzieht sich die Röstung im
Schacht des Hochofens von selbst. Ganz anders war dies bei den
alten Rennfeuern und Stucköfen. Da muſste die Röstung als eine
[90]Rösten der Erze.
selbständige Operation der Schmelzung vorausgehen, und man röstete
auch solche Erze, die heutzutage infolge der starken Gebläse einer
solchen Vorbereitung gar nicht mehr bedürfen. Denn die Röstung ist
nicht nur eine chemische, sondern auch eine mechanische Vorbereitung
der Erze. — Agricola drückt dies bereits ¹⁾ klar und bestimmt
folgendermaſsen aus: Die Erze werden aus zweierlei Ursachen ge-
röstet, entweder damit man die harten weich und zerbrechlich mache,
um sie leichter mit Fäusteln oder Pochwerken zerkleinern zu können,
oder damit die fettigen Beimengungen, wie Schwefel, Bitumen, Arse-
nik (Auripigment und Sandarach) verbrannt werden: der Schwefel ist
aber am häufigsten in den Erzen und schadet allen Metallen —
auſser dem Gold — mehr denn die andern: am meisten aber schadet
er dem Eisen.

Das Rösten der Eisenerze ist ein Brennen auf einem Glühfeuer.
Es wurde angewendet:

• 1. Wenn die Erze zu fest waren, um sich leicht zerkleinern zu
  lassen, wobei die Röstung nur ein Auflockern der Masse bewirkte.
  Es geschah dies bei Magneterz, besonders aber bei dichtem Roteisen-
  stein und Eisenglanz.
• 2. Wenn eine höhere Oxydation zweckmäſsig schien, namentlich
  bei Erzen, welche das Eisen im Zustande des Oxyduls enthielten, weil
  dieses sich verschlackte und groſsen Schmelzverlust erzeugte und da-
  durch zugleich eine Rohschlacke bildete, welche entkohlend wirkte
  und Frischeisenbildung zur Folge hatte. Dieses war der Fall bei
  Magneteisensteinen und bei Frisch- und Schweiſsschlacken, welche
  auf Eisen verschmolzen werden sollten.
• 3. Wenn fremde Verbindungen, welche dem Eisen schädlich sind,
  entfernt werden sollen. Es kommen hier besonders Schwefel, Arsenik und
  Zink in der Form von Schwefelkies, Arsenikkies, und Blende in Betracht.
• 4. Wenn Wasser und Kohlensäure ausgetrieben werden sollen.
  Während dies jetzt meistens im Schacht des Hochofens geschieht,
  wurde dies früher durch Rösten bewirkt, weil die Abkühlung durch
  die zur Verflüchtigung der genannten Beimengungen gebundene
  Wärme, bei den niedrigen Öfen nachteilig wirkte. Es war dies
  besonders bei Spateisenstein und Sphärosideriten notwendig.

Das Rösten geschah in freien Haufen, in Stadeln oder in Öfen.
Das Rösten in Haufen erforderte keine baulichen Vorrichtungen, es
geschah auf ebenem Boden über einer rostartigen Holzlage. Diese Art
der Röstung haben wir bereits bei der alten Eisengewinnung in
Schweden und in Steiermark kennen gelernt ¹⁾. Agricola sagt: Diese
Art des Röstens ist bei allen Arten von Erzen in Anwendung. Zunächst
wird die Erde ausgegraben, so daſs eine viereckige Fläche, welche
nach der Stirnseite frei ist, entsteht. Auf diese wird eine Lage
von Holzscheiten gelegt, darüber eine zweite im rechten Winkel,
welches man den Rost nennt: dies wiederholt man, bis die Schicht
eine bis zwei Ellen hoch ist: hierauf wird dann das Erz, welcher Art

es sei, nachdem es zu-
vor mit Hämmern zer-
kleinert worden ist, aus-
gebreitet: erst das gröb-
ste, dann das mittlere,
zu oberst das feinste,
so daſs der Haufen die
Form einer Pyramide
erhält. Derselbe wird
wie ein Kohlenmeiler
gedeckt und dann ent-
zündet.

Zu dem Rösten in
Stadeln gehört ein meist
längliches, viereckiges
Mauerwerk, das auf einer der Schmalseiten offen ist. Es ist dies die
Röststadel oder Röststätte. Ringsum sind Zuglöcher angebracht. Das
Aufschichten des Erzes und des Brennmaterials geschieht in ähnlicher
Weise wie bei den freien Haufen, doch ist hierbei weniger Brenn-
material nötig, auch hat man das Feuer mehr in der Gewalt.

Im Agricola finden sich verschiedene Abbildungen von Röst-
stadeln und dem Rösten der Erze in denselben. Fig. 8 stellt die
Zurichtung des Holzrostes in einem Röststadel dar, Fig. 9 zeigt links
einen besetzten Stadel im Brand, rechts einen nach vollendeter Röstung,
der abgewässert wird. Agricola giebt die Maſse der Röststadeln für
Kupferstein zu 12 Werkschuh Länge, 8 Breite und 3 Tiefe an. Auch
Biringuccio spricht nur vom Rösten der Eisenerze in Stadeln. Er
[92]Rösten der Erze.
sagt, der Schmelzer müsse die Erze „in einem offenen Ofen rösten“
(à forno aperto la ricuoca) und zwar wiederholt. „Wenn er sie dann
röstet und wieder röstet und sie gut ausdampfen läſst, ehe er sie
verschmilzt, erhält er ein gutes Eisen, das sich leicht bearbeiten
läſst.“ Was hier unter forno aperto gemeint ist, läſst sich allerdings
nicht bestimmt behaupten. Dem Wortlaut nach müſste man zumeist
an die eigentümlichen, hohen Röststadeln oder Röstöfen denken, welche
Agricola am Ende seines achten Buches erwähnt: Hae fornaces

structuram habent similem struc-
turam fornacum, in quibus venae
excoquuntur, nisi quod ex priore
parte pateant: altae vero sunt
pedes sex: latae quatuor.

Die Röstöfen, wenn solche
überhaupt damals schon ange-
wendet wurden, waren Schacht-
öfen. In ihrer einfachsten Ge-
stalt waren es schachtförmige
Gruben in trockenem Boden in
steil abfallenden Hügeln, ähnlich
den primitiven Kalköfen oder
Kalkgruben. Besser sind die
gemauerten Schachtöfen, die
einen runden oder viereckigen
Querschnitt und meistens die Gestalt eines umgekehrten Kegels oder
einer Pyramide hatten.

Es ist möglich, daſs die Röstung in Schachtöfen in den Gegenden,
wo Spateisensteine verschmolzen wurden, wie besonders im Sieger-
lande und am Erzberge in Steiermark, ferner in der Dauphiné, Graf-
schaft Foix, Roussillon und Navarra, schon sehr früh im Gebrauche
war, doch fehlen darüber bestimmte Angaben.

Möglich, daſs Biringuccios Forno aperto, den wir oben als
Röststadel erklärt haben, ein unten offener Schachtofen bedeuten soll.

Auch das Rösten von wertvolleren Erzen in einem backofen-
artigen Flammofen beschreibt Agricola bereits.

Eigentümlich war das Rösten der Erze in den Rennherden zu
Corsica. Es geschah in denselben Herdöfen, in denen auch die Erze
reduziert und eingeschmolzen wurden, und bildete den ersten Teil
dieser Arbeit. Hierbei wurde die Röstung viel weiter getrieben, als
dies sonst gebräuchlich war, so daſs die Erzmasse bereits zusammen-
[93]Rösten der Erze.
sinterte und schon eine teilweise Reduktion eintrat. Das Nähere
hierüber findet sich im ersten Teile, S. 785.

Hatte das Rösten nur den Zweck, allzu feste Erze mürbe zu machen,
aufzulockern, so war jetzt vor dem Einschmelzen nur noch ein Zer-
klopfen nötig; handelte es sich aber um die Oxydation beigemengter
schwefel- oder arsenikhaltiger Kiese oder Glanze, oder auch von
Phosphorverbindungen, so folgte der Röstung ein Abwässern und
Auslaugen. Dies konnte durch Einleiten von Wasser in die Röst-
stadel, wie dies in der Zeichnung von Agricola, Fig. 9, dargestellt
ist, geschehen, oder durch Ausbreiten im Freien, wonach dann der
Regen die Auflösung und Wegführung der schädlichen Salze bewirkte,
oder durch Behandlung in besondern Wässerungskasten, die etwa
3 m breit und 6 m lang waren und 5 bis 10 t faſsten. Die Erz-
haufen blieben ein bis drei Jahre an der Luft liegen, wobei immer
wieder von Zeit zu Zeit Wasser darauf geleitet wurde, ehe sie zur
Verwendung in den Schmelzofen kamen.

Man kann das künstliche Rösten und Abwässern durch die lang-
same, aber lange fortgesetzte Einwirkung der Atmosphärilien, also
durch das Verwittern an der Luft ersetzen. Dieses geschah viel-
fach bei Spateisensteinen, die man auf diese Weise „reif“ werden
lieſs. Freilich müſsten die Erze dann viele Jahre auf der Halde
liegen, ehe sie verschmolzen werden konnten, und da dies groſses
Betriebskapital erfordert, so kommt dieses Verfahren heutzutage, wo
man bestrebt ist, alle Prozesse möglichst abzukürzen, um die Produk-
tion zu erhöhen, nur noch ausnahmsweise in Anwendung.

Wiederholtes Rösten und Auslaugenlassen durch den Regen
empfiehlt Biringuccio als die beste Vorbereitung. Er beschreibt
dies (Pyrotechnia, Lib. I, Cap. VI) also: „Nachdem die Erze am
offenen Feuer halb geröstet sind, und Regengüsse sie benetzt, und
die Sonne sie wieder getrocknet haben, läſst sie der „„Sortierer““
eine Zeitlang liegen. Ehe er sie dann zum zweitenmal ganz klein zum
Röstofen bringt, sieht er sie Stück für Stück durch, indem er nun
das aussondert, was äuſserlich die Spur eines andern Metalles zeigt.
Wenn er sie dann röstet und wieder röstet, und sie gut ausdampfen
läſst, ehe er sie einschmilzt, so erhält er ein gutes Eisen u. s. w.“

Nun war das Erz so weit vorbereitet, daſs es verschmolzen werden
konnte. Selten aber waren die Erze so zusammengesetzt, daſs dies
ohne weiteres ohne Zusätze, welche die Schmelzung beförderten, also
ohne sogenannte Zuschläge geschehen konnte. Da die Gangart in
den meisten Fällen eine kieselige oder thonige, d. h. eine saure war,
[94]Holzverkohlung, Steinkohlen und Torf.
so war ein basischer Zuschlag erforderlich, und hierfür diente von
altersher der Kalk. Dieser wurde im Altertume meist in gebranntem
Zustande, als gelöschter Kalk, mit dem die zerklopften oder gepochten,
feinen Erze eingebunden wurden, angewendet. So beschreibt es
Agricola bei den Rennfeuern. Die niedrige Temperatur im Schmelz-
herde war die Veranlassung zu diesem Verfahren, indem die An-
wendung von ungebranntem Kalke den Prozeſs sehr verzögert und
den Kohlenverbrauch unverhältnismäſsig gesteigert haben würde.

Holzverkohlung, Steinkohlen und Torf.

Das verkohlte Holz — die Holzkohle — war das wichtigste
Brennmaterial für das Ausschmelzen der Erze, sowie für alle hütten-
männischen Operationen in früheren Zeiten. Dies wird bestätigt so-
wohl durch Ausgrabungen ¹⁾, wie durch viele Stellen griechischer und
römischer Schriftsteller. Bei keinem finden wir indes eine genaue
Beschreibung des Vorganges der Holzverkohlung, wir wissen nur, daſs
sie in Gruben und Haufen oder Meilern geschah. Der erste, der
ausführlicher über die Holzverkohlung geschrieben hat, ist Vanuccio
Biringuccio²⁾. Er unterscheidet die Holzverkohlung in Meilern
und die in Gruben, und berichtet darüber im zehnten Kapitel des
dritten Buches seiner Pyrotechnia, welches überschrieben ist „Von
den Eigenschaften und Verschiedenheiten der Kohlen und wie man
sie zu machen pflegt“, folgendes:

.... „Gewiſs glaube ich, daſs die Menschen eher die Erze ent-
behren könnten, als die Brennmaterialien (das Feuer), wegen des
mannigfaltigen Nutzens derselben, und sie (die Natur) hat auſser
den Bäumen an mehreren Orten auch Steine gemacht, welche die
Natur von wirklichen Kohlen haben, und womit sie in jenen Ländern
das Eisen bearbeiten, die andern Metalle schmelzen und Steine zu-
bereiten, um Kalk zum Mauern zu machen. Aber wir wollen hier
jetzt nicht an entfernte Dinge denken, da wir ja sehen, daſs die
Natur jedem Bedürfnisse entspricht und hinsichtlich der Erze bietet
sie zur Hilfe, wenn nicht auf denselben Bergen, so doch in der Nach-
barschaft, stets eine reichliche Menge von Bäumen dar, denn sie weiss,
wie viele man davon nötig hat. Die Holzkohle ist der Stoff, welcher
[95]Holzverkohlung, Steinkohlen und Torf.
in erster Linie für das Schmelzen wichtig ist und besonders, daſs
man sie von guter Qualität habe, deshalb muſs man sich über die
Bereitung der Kohlen und über die Verschiedenheit der Holzsorten
unterrichten, über welches beides ich nun berichten will.

Zuerst spreche ich von der Verschiedenheit der Hölzer, wovon
jeder Praktiker genaue Kenntnis haben muſs. Denn alle jene Ope-
rationen, welche ein nachhaltiges, kräftiges und lebhaftes Feuer nötig
haben, erfordern eine Kohle, die von kräftigem und festem Holze
gemacht ist und nicht von weichem.

Wo man aber Flammfeuer nötig hat, wie in den Reverberieröfen,
ist die Kohle unnütz, hierzu bedient man sich des reifen, trockenen
Holzes. — Harte Kohlen nennt man die von gewissen Holzarten, welche
von Natur erdig sind, wie die Eiche, Buche, (eccio?), Ulme, Esche
und andere grobe und harte Holzarten; weiche Kohlen aber macht
man aus den gewöhnlicheren Holzarten, die mehr lufthaltiger Natur
sind, wie die Tanne, Weide, Ulme, Haselstaude und ähnliche von
sehr weicher und schwacher Qualität. Alle Kohle ist aber nichts
anderes als die hitzige und trockene Holzsubstanz, aus der die wässe-
rigen und fetten Teile, die das Holz enthält, durch das Feuer aus-
getrieben sind. — Man muſs auch das Holz lange Zeit gespalten an
einem trockenen Orte lagern lassen, oder es in einen Wärmeofen
bringen, um es trocken zu machen; denn so lange es noch Feuchtig-
keit enthält, brennt es nicht zu Asche und widersteht dem Feuer.“

Biringuccio betrachtet nun das Wesen der Verbrennung, deren
Intensität einerseits von der elementaren Substanz des Holzes, ander-
seits von der Art und den Mitteln der Verbrennung abhängig sei.
Bei der Verbrennung unterscheidet er drei Vorgänge: erstens die
Ausdunstung der Feuchtigkeit des Holzes, welche ein unreiner Dampf
sei, welcher bei starker Hitze sich entzünde und die Flamme bilde,
zweitens die Verbrennung der Kohle und drittens die Abscheidung
der erdigen Bestandteile des Holzes in der Asche.

Obgleich die Kohle nicht die lebhafte Flamme des Holzes ent-
wickele, so gäbe es doch eine viel stärkere Hitze als dieses, weil die
Feuchtigkeit ausgetrieben, die „lebendige Kraft“ sehr konzentriert sei
und die Luft besser eindringen könne. Holz ohne Kohlen gäbe auch
trotz des Blasebalges keine genügende Hitze zum Schmelzen. Dabei
sei es noch sehr wichtig, das Holz je nach dem Standort, wo es ge-
wachsen, auszuwählen. — Lasse man diese Vorschriften auſser acht,
so mache man sich leicht vergebliche Mühe und Kosten. So z. B.,
wenn man Gold, Silber, Kupfer oder andere Metalle schmelzen wolle
[96]Holzverkohlung, Steinkohlen und Torf.
und dazu Birkenkohle nehme, würde man sich wohl umsonst abmühen,
ebenso, wenn man etwas dickes Eisen schweiſsen (bollire) wolle und
dazu Kohlen von Weiden, Tannen, Maſsholder, Espen oder ähnlichen
Holzarten nehme, würde man schwerlich die genügende Kraft der
Hitze erzielen, Kohle von Kastanien, Weiden und ähnlichen Bäumen
könne der Eisenschmied überhaupt nicht gebrauchen.

„Im allgemeinen ist es nicht ratsam, Kohle zu brennen an Orten,
wo gutes Holz nur spärlich vorkommt, auſser wenn man dazu ge-
zwungen ist. Die Güte des Holzes allein genügt aber nicht, die Art
der Bereitung muſs auch die richtige sein, und Kohlen von derselben
Holzart können starken oder schwachen Brand machen, je nachdem
sie auf die eine oder die andere Art gemacht, mit einer oder der
andern Erde gedeckt sind, und es macht einen groſsen Unterschied,
ob das Holz noch jung ist oder von alten Bäumen, oder ob es rein
ist oder astreich, ob es gesund und stark geschlagen wurde, ob zu
einer oder der andern Jahreszeit, ob das Holz trocken und ausgereift
oder noch grün war, ob es dann gut aufgesetzt und lufttrocken war,
und so macht es auch einen groſsen Unterschied, ob die Bäume auf
hohen Bergen, wo sie frei stehen und die Sonne Kraft hat, oder ob
sie an schattigen und sumpfigen Plätzen gewachsen sind. Wo man
nur Flamme braucht, ist es gerade umgekehrt, indem das Feuer und
die Flamme, das die letzteren geben, sehr stark ist. Manchem mag
dies unglaublich scheinen, aber Versuche werden ihn davon über-
zeugen und den Grund will ich sogleich angeben; da nämlich nur
das Holz auf den Bergen gehörig austrocknen und die verbrennliche
Feuchtigkeit verdichten kann, wird die Porosität vermindert, wodurch
das Feuer nur schwer in das Innere eindringen und die inwendige
Feuchtigkeit nur schwer aus den kleinen, engen Poren ausdünsten
kann zum Brennen, so daſs sie sich fast ohne Flamme verzehrt. Bei
dem Holze, welches im Thale oder im Sumpfe wächst, ist dies nicht
der Fall. Wenn hier durch das Feuer die überflüssige, kalte, wässerige
Feuchtigkeit verjagt ist, bleibt das Holz locker und porös zurück. Durch
dieses dringt das kräftige Feuer mit Leichtigkeit ein, was bei frisch
geschlagenem Holze wieder viel weniger geschieht, als bei trockenem.

Lassen wir aber jetzt das Holz beiseite, und wenden wir uns zu
unserm eigentlichen Gegenstande, zur Kohle. Die Kenntnis derselben
ist für die Feuerung von gröſster Wichtigkeit. Man muſs die Art
des Holzes kennen, muſs wissen, daſs es nicht länger als ein Jahr
geschlagen ist und ob es auf trockenem oder an einem feuchten und
weichen Orte gewachsen ist. Denn nasses Holz, welches das Wasser
[97]Holzverkohlung, Steinkohlen und Torf.
wie ein Schwamm aufgesaugt hat, taugt nichts, obgleich solches Holz
zur Fundamentierung von Gebäuden sehr geeignet sein kann und ich
habe selbst solche Hölzer herausziehen sehen, die über 400 Jahre im
Boden staken und so frisch aussahen, als ob sie gestern eingesetzt
worden wären.

Nun will ich Euch aber die Herstellungsarten der Holzkohlen
lehren ..... Es giebt deren zwei. Die erste und von allen die beste
nennt man die Meilerverkohlung (à pagliaro — eigentlich nach Art
des Strohschobers). Um sie auszuführen, wählt man einen für das
Holz, welches geschlagen werden muſs, geeigneten Platz. Er sei eben,
und wenn er es nicht ist, mache man ihn so und gebe ihm die Form
einer kreisrunden Stätte (una ara tonda), in die Mitte stecke man
vier starke Stangen ins Geviert oder drei ins Dreieck, so daſs sie
nahezu eine halbe Elle voneinander stehen und um diese herum legt
Ihr Kreis über Kreis all Euer gespaltenes Holz, mit klein gemachten
Klötzen (Schmalholz) dazwischen, in Gestalt einer abgestumpften
Pyramide oder eines Strohschobers, woher der Name kommt. Um
gute Kohle zu machen, muſs das Holz wenigstens sechs Monate oder
ein Jahr getrocknet sein. Man setzt aber mit gewissen Zwischen-
räumen Lage über Lage, bis Ihr die Höhe und Breite erreicht
habt, welche Ihr dem Meiler geben wollt, und in der Mitte zwischen
den Stangen laſst Ihr eine Leere bis oben hin. Wenn dies geschehen
ist, bedeckt Ihr alles aufs beste mit Farnkrautblättern und mit
Pfriemkraut und darüber mit guter Erde, so zähe und trocken,
wie man sie gräbt, und deckt so bis obenhin, indem man die Decke
etwa eine Hand dick macht, alles gut zubereitet und gut geschlossen,
daſs sie nichts durchläſst, ausgenommen, wo man am Kopfe zehn
oder zwölf Luftlöcher läſst, um den Rauch und die Feuchtigkeit,
welche das Holz und die Erde enthalten, entweichen zu lassen.
Nachdem dies geschehen, laſst Ihr auf den Boden des Loches in
der Mitte zwischen den Stangen Feuer werfen und darüber trockene
Reiser und dürre Blätter und füllt es damit bis obenhin oder so
weit, daſs Ihr glaubt, daſs das Feuer sich überall mitteile. Alsdann
verschlieſst man auch noch diese oberste Öffnung mit Erde und läſst
nur die Luftlöcher offen. So kommt nach und nach in sechs bis
acht Tagen der ganze Meiler in Brand und kocht (treibt). Wenn
man sieht, daſs an den Luftlöchern der starke Rauch aufhört, kann
man annehmen, daſs er gar ist. Alsdann verschlieſst man ihn oben,
ringsherum und überall mit derselben Sorte von Erde, so daſs alle
Luftlöcher nichts ausatmen können, damit das Feuer, weil sein Aus-
Beck, Geschichte des Eisens. 7
[98]Holzverkohlung, Steinkohlen und Torf.
atmen gehemmt ist, sofort ersticke und verlösche. Auf diese Art
bleibt all Euer Holz in Kohle verwandelt ohne Asche oder Feuchtig-
keit. Auch könnt Ihr, wenn Ihr sie nicht ganz abkühlen lassen,
sondern sofort davon haben wollt, davon nehmen, indem Ihr eine
Seite der Erde der Decke, die Ihr gemacht habt, abhebt, wenn
dies auch wegen der Hitze keine ganz unbeschwerliche Sache ist.

Man macht auch noch Holzkohlen auf eine andere Art, und zwar
machen es auf diese Weise meistens die Schmiede, wenn sie Kohlen
von Birken oder Kastanien machen; dieselben werden dadurch härter,
aber weniger gut. Man macht eine Grube in der Erde, anderthalb
Ellen im Durchmesser und ebenso tief. Man füllt sie und häufelt sie
auch mit Birkenwurzelstöcken oder gespaltenem Kastanienholz oder
anderm Holze, und läſst in der Mitte eine Höhlung vom Gipfel bis
zum Boden, um das Feuer darin zu entzünden. Das übrige wird mit

Farnkraut oder Besen-
pfriem bedeckt und
darauf mit Erde, wie
ich es oben bei der Her-
stellung der groſsen
Meiler beschrieben
habe, und ebenso ver-
fährt man auch beim
Feuergeben und Aus-
löschen. Aber weil
nur wenig Feuer (d. h.
Brennholz) hier eingesetzt wird, so ist es in acht bis zehn Stunden
völlig gar. Sie müssen auch von gutem Holze gemacht werden, be-
sonders wenn man nicht mit dem Winde starker Blasebälge arbeitet,
da sie wegen ihrer Härte nicht so gut brennen, als die in Meiler
gemachten. Aber wenn sie in Brand gebracht sind, halten sie gut
an. Gute Kohle muſs von gutem, trockenem Holze sein, gar und
nicht verbrannt, wodurch sie zerfallen und matt werden, während gare
Kohle groſse, feste Stücke giebt, die einen Klang geben wie Glas.“

Zum Schlusse hebt Biringuccio noch hervor, wie wichtig es
ist, daſs die Holzkohlen trocken aufbewahrt werden, indem sie,
wenn sie feucht werden, unter Funkensprühen knisternd auseinander-
fahren.

Die Meiler, die Biringuccio beschreibt, sind die sogenannten
„wälschen“, welche einen aus Stangen (Quandelstäben) hergestellten
Quandelschacht haben, durch welchen der Meiler von der Mitte aus
[99]Holzverkohlung, Steinkohlen und Torf.
von oben angezündet wird. Es sind ferner „stehende Meiler“, d. h.
solche, bei denen die Holzscheite aufrecht stehend, nur wenig gegen
die Achse geneigt, in Kreisen um den „Quandel“ gestellt werden. Es
ist dies also dieselbe Art Meiler, welche auch bei uns und in dem
ganzen westlichen Europa die gebräuchlichste ist. Die „slavischen“
Meiler ¹⁾ mit horizontaler Zündgasse sind mehr im östlichen Europa
und die „liegenden“ Meiler, bei denen das Holz horizontal um die
Achse gelegt wird, in Skandinavien gebräuchlich. Auch ist die Be-
schreibung so klar und verständlich, daſs wir kaum noch etwas
hinzuzufügen haben. Die theoretischen Betrachtungen, namentlich
über den Unterschied von hartem und weichem Holze und über die
Verbrennung, sowie über die Verkohlung, sind sehr beachtenswert.

Werfen wir noch einen Blick auf die beigefügten Abbildungen,
Fig. 10 und 11. Dieselben sind, wie die meisten Zeichnungen Birin-

guccios, sehr skizzen-
haft und nicht durch-
aus zuverlässig. So ist
der fertige Meiler, der
in Fig. 10 rechts dar-
gestellt ist, viel zu steil;
bei solcher Rüstung
würde die Decke gleich
herabfallen. Aus dem
angefangenen Meiler zur
Linken erkennen wir,
daſs das Holz in vier Stockwerken, in der oben beschriebenen Weise
nach dem Quandel zu geneigt, aufgebaut ist. Der Köhler zur Linken
des Bildes schleppt das zum Verkohlen bestimmte, nach Maſs zu-
gerichtete Holz herbei. Nach der Art, wie er es trägt, dürfen wir
schlieſsen, daſs es die noch jetzt gebräuchliche Länge von 60 bis
70 cm hat, so daſs der ganze Meiler eine Höhe von ungefähr 2 m
haben dürfte. Es ist in der Zeichnung nicht angedeutet, daſs in den
aufeinander folgenden Stockwerken des Meilers die Holzscheite immer
mehr geneigt sind, so daſs dieselben in dem obersten, der sogenannten
„Haube“, welche den Abschluſs bildet, mehr liegen als stehen. Doch
halten wir dies für ein Versehen des Zeichners. Denn im allgemeinen
geht sowohl aus der Zeichnung, wie aus der Beschreibung hervor, daſs
das Kohlenbrennen in Meilern damals im wesentlichen gerade so be-
7*
[100]Holzverkohlung, Steinkohlen und Torf.
trieben wurde wie heutzutage, und wie dies wohl auch schon 2000
Jahre zuvor der Fall war, was sich aus dem, was Theophrast und
Plinius darüber mitgeteilt haben, schlieſsen läſst.

Die Köhlerei ist ein nur auf Erfahrung beruhendes Gewerbe, um
das sich die Spekulation in früheren Perioden nicht bekümmerte,
und welches die Theorie, die sich seit kaum mehr als einem Jahr-
hundert damit befaſst hat, auch nicht mehr wesentlich fördern konnte.
Vanuccio gebührt aber das Verdienst, den technisch hochwichtigen
Vorgang bei der Holzverkohlung zuerst eingehend, klar und ausführ-
lich beschrieben zu haben: und wie keine frühere Schilderung existiert,
die dieser an die Seite gestellt werden könnte, so ist auch in den
folgenden 200 Jahren bis zu Wallners Schrift über die schwedische
Holzverkohlung (1740) nichts Ausführliches darüber veröffentlicht
worden. Wir finden nur in einzelnen Werken, wie in Garzonis
Schauplatz (113. Gespräch) Auszüge aus Biringuccio. Sehr mit
Unrecht wird in der einschlägigen Fachlitteratur auf diesen Auszug,
der zum Teil ein wörtlicher Abdruck ist, öfter hingewiesen, während
ich die viel gediegenere, umfangreichere Quelle in der Pyrotechnia
nirgends erwähnt gefunden habe. Über die Grubenverkohlung, wahr-
scheinlich die älteste Art der Verkohlung, die aber in Deutschland
und in Nordeuropa jetzt ganz ungebräuchlich ist, besitzen wir über-
haupt keine besseren Nachrichten, als die oben angeführten. Aus der
beigefügten Abbildung, Fig. 11, geht hervor, daſs bei diesem Verfahren
nicht zugerichtetes Scheitholz, sondern Astholz und Wurzelstücke
verkohlt wurden, denn solche trägt der Köhler auf der linken Seite
in die Grube ein, der Knabe rechts hält einen ziemlich geraden Ast,
der jedenfalls als Quandel dienen soll, um den oben beschriebenen
mittleren Zugkanal herzustellen. Aus der Abbildung der in Brand
befindlichen Grube erkennen wir, daſs das Holz noch über der Grube
aufgehäuft war. Die Grubenkohlen sind, wie oben erwähnt, hart und
zu vielen Zwecken nicht zu gebrauchen, auch fallen viele schlechte
Brände, und ist der Abbrand bei ihrer Herstellung gröſser als in Meilern;
aber sie lassen sich leicht und rasch herstellen, und wenn Garzoni
erzählt, daſs die Kohlenträger, die er unter die Klasse der Fachini
rechnet, und welche zu seiner Zeit die Holzkohlen für die Küchen und
die Schmiede hausierend in den italienischen Städten herumtrugen,
ihre Kohlen häufig selbst machten, so läſst sich vermuten, daſs dies auf
dem einfachen und raschen Wege der Grubenverkohlung geschah.

Die Verwendung der Steinkohlen war zu Anfang des 16. Jahr-
hunderts noch eine sehr beschränkte. Doch wurden sie in den Gegen-
[101]Holzverkohlung, Steinkohlen und Torf.
den, wo sie zu Tag anstanden und mit leichter Mühe gewonnen
werden konnten, sowohl zum Hausbrand als auch in den Schmieden
benutzt. Dies berichtet Biringuccio in der bereits oben angeführten
Stelle ¹⁾, wo er sagt, daſs man in jenen Ländern, wo sich Steinkohlen
fänden, solche verwende, um Eisen zu bearbeiten, Metalle zu
schmelzen, Backsteine zu machen und Kalk zu brennen. Aber die
Verwendung der Steinkohle in Schmiedefeuern geht in viel frühere
Jahrhunderte zurück. Ein Schmied soll es gewesen sein, der die
Steinkohlen im Bistum Lüttich im Jahre 1198 entdeckte und zuerst
verwendete ²⁾.

Die Chronik Lamberts des Kleinen, welche von Reinerus, einem
Mönch von St. Jacob zu Lüttich, fortgesetzt wurde, setzt die Ent-
deckung der Steinkohlen 15 Jahre später, erwähnt aber dabei ebenfalls
gleich ihre Verwendung für Schmiede und Metallarbeiter. Zum Jahre
1213 ist darin bemerkt: „Das Jahr geht zu Ende, vorher aber will
ich noch drei nützliche und höchst merkwürdige Entdeckungen in
unsrer Gegend anführen, nämlich Mergelerde, die zur Verbesserung
des Bodens dient, schwarze Erde, den Holzkohlen sehr ähn-
lich (terra nigra carbonum simillima), welche für Schmiede,
Metallarbeiter und arme Leute als Feuerungsmittel von
groſser Bedeutung ist, und drittens, daſs Blei in unsrer Gegend
aufgefunden worden.“ Hundert Jahre früher aber werden schon „Kol-
kulen“, Kohlengruben, im Wurmrevier bei Herzogenrath erwähnt ³⁾,
auf dem zur Augustinerabtei Klosterrath gehörigen Grund und Boden.
Dies dürften die ältesten Steinkohlengruben des europäischen Fest-
landes sein. In England wird der Anfang des Steinkohlenbergbaues
bis vor die Zeit Wilhelms des Eroberers um die Mitte des 9. Jahr-
hunderts zurückdatiert.

Während in Aachen und Lüttich, wie in Deutschland überhaupt
die Steinkohlen nicht zu den Regalien gerechnet wurden, ihre Ge-
winnung vielmehr dem Grundbesitzer zustand, erklärte Wilhelm der
Eroberer dieselben in England für Regal und verlieh dasſelbe mit
den übrigen Bergregalien an die Groſsen des Reiches.

Die Steinkohlengruben von Staffordshire bei Newcastle-under-Lyne,
welche damals schon in Betrieb standen, oder bald danach eröffnet
wurden, erklärte er als Grundherr (Lord of the manor) für königlichen
[102]Holzverkohlung, Steinkohlen und Torf.
Besitz. Die Steinkohlen von Newcastle-on-Tyne werden im Jahre 1234
zum erstenmal erwähnt. In diesem Jahre bestätigte König Heinrich III.
das Privileg, welches sein Vater, König Johann, Newcastle gegeben
hatte, worin er den genannten „ehrlichen Leuten“ (probi homines)
auf ihr Gesuch hin das Recht verlieh, Kohlen und Steine in dem ge-
wöhnlichen Feld auſserhalb der Mauer, genannt Castle-Moor, zu graben,
wie es scheint, nur für den eigenen Gebrauch. Doch wurden diese
Steinkohlen bald danach bereits zu Schiff nach London gebracht.
Im Jahre 1273 erhebt zum erstenmal der in London ansässige Adel
bei König Eduard I. Beschwerde gegen den überhand nehmenden Ge-
brauch der Steinkohlen (sea coals) — es waren hauptsächlich Ge-
werbetreibende, namentlich die Färber und Bierbrauer, die sich der-
selben bedienten — und den damit verknüpften Belästigungen durch
Rauch und üblen Geruch. Infolgedessen wurden auch Verordnungen
dagegen erlassen, doch nahm der Gebrauch und die Zufuhr von New-
castle-on-Tyne nach London trotzdem ständig zu. Zur Zeit Eduards III.
waren die Wälder in der Umgegend von London bereits so dünn und
infolgedessen das Holz so teuer geworden, daſs die ärmere Bevölke-
rung auf die Benutzung der Schiffskohle angewiesen war.

Eduard III. trug wesentlich zur Hebung des Steinkohlenbergbaues
von Newcastle bei, denn wenn Eduard I. den „ehrlichen Leuten“ von
Newcastle nur erlaubt hatte, Kohlen im Felde Castle-moor zu graben,
so gab Eduard III. die ganzen Felder von Castle-moor und Castle-
field den Bürgern von Newcastle in Eigentum, mit dem Recht der
Steinkohlengewinnung. Richard II. legte 1379 den ersten Zoll auf
die Kohlenschiffe, die von Newcastle nach London kamen. Dieser
Zoll warf später groſse Summen ab. Trotz des Zolles und trotz der
wiederholten Petitionen des Adels und der Bürgerschaft von London
gegen das schädliche und ungesunde Brennmaterial (to prohibit the
further use of so noxious and unhealthy a kind of fuel) stieg die
Einfuhr fortwährend. 1421 war dieselbe bereits so groſs, daſs Hein-
rich V. besondere Kommissäre anstellte, wegen des richtigen Maſses
und der richtigen Verzollung. Seit dieser Zeit war die Steinkohle
das allgemein gebräuchliche Brennmaterial in London.

Über das Alter des westfälischen Steinkohlenbergbaues haben
wir bereits im ersten Bande ¹⁾ Mitteilungen gemacht, auch dort ver-
wendeten die Schmiede bereits die Steinkohlen. In Sachsen soll die
Steinkohlengewinnung bis in das 10. Jahrhundert zurückreichen ²⁾.
[103]Holzverkohlung, Steinkohlen und Torf.
Der älteste Bergbau wurde zu Zwickau betrieben. Derselbe war zu
Anfang des 15. Jahrhunderts bereits in starker Ausbeute, obgleich
damals das Klafter Holz nur sechs bis sieben Groschen kostete, die
Steinkohle also nur einen sehr niedrigen Preis haben konnte. Die
erste schriftliche Steinkohlenordnung für Zwickau wurde 1520 er-
lassen und zwar von den Besitzern, dem Stift Grünhain und dem
Ritter von der Planitz; 1532 folgte die erste und 1552 die zweite
kurfürstliche Kohlenordnung. Die Steinkohlen wurden schon früh
vielfach von den Schmieden benutzt. In den alten Schmiedeartikeln
vom Jahre 1348 heiſst es: „daz sullet ir wizzen, daz alle smide, die
niederhalb der mur sitzen, mit nichte sullen smiden mit steinkolen“ ¹⁾.

Bei Wettin im Saalkreise wurden 1466 Steinkohlen entdeckt. Daſs
die Kohlen von Potschappel bei Dresden und die böhmischen Braun-
kohlen im 16. Jahrhundert bereits bekannt waren und benutzt wurden,
geht aus Kentmanns Mineralogie hervor, der die ersteren als Bitu-
men Bohemicum, die andern als carbones bituminosi et fossiles non
procul Dresdae anführt. Der Grubenbetrieb auf die Braunkohlen auf
dem Meiſsner in Hessen, die aber ebenfalls Steinkohlen ähnlich sind,
wurde unter Landgraf Wilhelm IV. von Hessen-Kassel im Jahre 1578
von dem bekannten „Pfarrer, Salzgreven und Holzvoigt“ von Allen-
dorf, Johannes Rhenanus, eröffnet ²⁾. Schon 1571 hatte der Land-
graf auf einen Bericht des Rhenanus über das Kohlenvorkommen
am Meiſsner geantwortet, daſs er gewillt sei, zum Besten seiner armen
Unterthanen das Kohlenbergwerk zu bauen. Rhenanus benutzte die
Kohle hauptsächlich zum Salzsieden. Er stieſs dabei aber auf Schwie-
rigkeiten und lieſs deshalb 1588 — was damals noch etwas Neues
war — einen eisernen Rost anfertigen. Auch Roste von „gebackenen
Steinen“ für Holz- und Kohlenfeuer konstruierte er, woraus hervor-
zugehen scheint, daſs man das Holz vordem noch ohne Rost ver-
brannt hatte.

Über das Wesen und die Entstehung der Steinkohlen herrschten
bereits im 16. Jahrhundert Meinungsverschiedenheiten, zumeist darüber,
ob die Kohle, wie die Theologen wollten, etwas Fertiges, mit der Erde zu-
gleich Erschaffenes oder etwas nachträglich Entstandenes, ähnlich den
organischen Wesen sei. Die meisten Naturforscher dieser Periode
halten die Steinkohle für ein eingetrocknetes Harz. Georg Agri-
cola³⁾ ist der Meinung, daſs die Steinkohle ein fetter, harziger, mit
[104]Holzverkohlung, Steinkohlen und Torf.
einer schwefligen Materie vermischter Saft sei, der in der Erde
verhärtet und zu Stein geworden sei. Cardanus nennt die Stein-
kohlen „Judenpech“, d. i. Asphalt. Er sagt: England ist voll von
schwarzem Judenpech, welches man Bitumen nennt, womit man auch
dort Steine aus Erde brennt. Und Libavius¹⁾ sagt: Die Steinkohlen
sind gegrabene, schwarze, harzige oder Pech-Kohlen, hart wie Steine
und sehr schweflig, gar leicht anzubrennen, daher sie auch zum Ein-
heizen und zu Schmiedearbeiten sehr bequem und dienlich sind.
Christoph Encelius kommt unserer modernen Anschauung näher,
indem er ihre Entstehung vom Torfe ableitet. Er sagt: Der Torf
ist ein Bitumen, welches durch die Sonnenhitze an der Oberfläche
der Erde ausgetrocknet ist, er ist ohne Zweifel die Mutter der Stein-
kohle, welche ein durch die Hitze im Inneren der Erde fest gewordenes
Bitumen ist ²⁾.

Über die Verwendung der Steinkohlen haben wir bereits ver-
schiedene Stellen angeführt. Ihre Hauptverwendung im 16. Jahrhundert
war für den Hausbrand der ärmeren Leute und in den Schmieden.
Auſserdem wurden sie benutzt zum Brennen von Ziegel- und Back-
steinen, von Kalksteinen, zum Salzsieden, dagegen konnte man sie
zu andern metallurgischen Operationen, zum Schmelzen der Erze,
zum Frischen des Eisens u. s. w. in jener Zeit noch nicht verwenden.
Agricola spricht sich über den Gebrauch der Steinkohlen am deut-
lichsten, und zwar im vierten Buche des groſsen Werkes „De natura
fossilium“, welches überhaupt die beste und ausführlichste Abhandlung
jener Periode über die Steinkohlen ist, folgendermaſsen aus ³⁾: Denn
die Erz- und Eisenschmiede bedienen sich der Steinkohlen, die ihnen
viel länger anhält. Aber weil sie durch ihren Fettgehalt das Eisen
verdirbt und brüchig macht, so nehmen die, welche feinere Arbeiten
machen, sie nicht, auſser wenn sie an Holzkohlen groſsen Mangel
[105]Holzverkohlung, Steinkohlen und Torf.
haben. Mit demselben Bitumen kochen die, denen das Holz fehlt,
ihre Speisen, heizen damit die warmen Stuben, in denen sie im
Winter ihr Leben verbringen, und brennen damit Kalk, den bösen
Geruch aber vertreiben sie meistens mit Salz, das sie in das Feuer
werfen. Die Bauern streichen damit (mit dem daraus gewonnenen
Teer) die Weinstöcke an, damit dadurch die Würmer, welche die
jungen Triebe abnagen, getötet werden. Derselben heilsamen Wirkung
wegen bestreichen sie sich zuweilen die Augenlider und Haare damit.
Als Medizin aber wirkt es austrocknend und abführend. Aus dem
harten, glänzenden aber macht man menschliche Figuren: kleine
Kugeln, an denen man die Gebete abzählt (am Rosenkranze), Edel-
steine für Ringe und Knöpfe für die Geldtäschchen. Dieses wird in
unsrer Zeit „Gagat“ genannt.

Im allgemeinen war aber die Verwendung der Steinkohlen zu
Anfang des 16. Jahrhunderts noch eine sehr geringe und auf die
Gegenden, wo Steinkohle auf Tagebau gewonnen werden konnte,
beschränkte. Doch beginnt in dieser Periode die Steinkohle Export-
artikel zu werden. Zunächst in England, wo sich die Ausfuhr von
Newcastle aus nicht auf den Handel mit London beschränkte, sondern
Steinkohlen auch nach Schottland, ja sogar bereits nach Holland,
Hamburg und Dänemark verladen wurden. Lüttich handelte mit
Steinkohlen. Auch auf dem Rheine fing man an, Steinkohlen zu ver-
schiffen. 1545 ging ein Schiff mit Eisen von einem badischen Hütten-
werke nach der Grafschaft Berg und brachte als Rückfracht Stein-
kohlen zurück, die wie Holz verzollt wurden ¹⁾.

War die Bedeutung der Steinkohle für die Metallurgie im 16. Jahr-
hundert nur eine sehr geringe, so war die des Torfes fast gleich
null. Die Verwendung des Torfes für den Hausbrand war freilich in
Deutschland längst gebräuchlich. Friesland und Holland sind die
klassischen Länder dafür. Schon Plinius erzählt von den alten
Bewohnern Frieslands, den Chauken ²⁾, daſs sie eine lehmige Erde
mit den Händen zusammenballten, an der Sonne oder mehr noch
durch den Wind trocknen lieſsen und damit sowohl ihre Speisen
kochten als ihre Behausungen erwärmten. Die frühesten Nachrichten
über Torfgräbereien stammen aus dem 12. Jahrhundert ³⁾. Ein Abt
Ludolf erlaubte im Jahre 1113 einem Nonnenkloster in der Nähe
von Utrecht, auf einem Teile seiner Torfmoore (vena vom altfrie-
[106]Von den Öfen.
sischen venne, holländisch veen) zum eigenen Gebrauche Torf (ces-
pides = gestochener Rasen, Stechtorf) zu graben. Das Wort Torf,
Torff, Turf, latinisirt turba, turbo, turbae, turfa, kommt am Ende des
12. Jahrhunderts zuerst vor ¹⁾. Hieraus entstand das Wort turbaria
für Torfmoor (1259 bei Matthäus Paris), und turbagium, das Recht
Torf zu graben (1308 in einem Diplome Philipps des Schönen). Im
13. Jahrhundert wurde der Gebrauch des Torfes im westlichen
Deutschland allgemeiner. In der Eisenindustrie fand er aber noch
keine Verwendung, weder im Mittelalter noch im 16. Jahrhundert.

Von den Öfen.

Die Öfen sind die wichtigsten Apparate für die hüttenmännische
Behandlung der Erze. Schon Plinius sagt, daſs die Gestalt der
Eisenschmelzöfen von groſser Verschiedenheit sei: fornacium magna
differentia est. Im 16. Jahrhundert finden wir bereits alle Haupt-
arten von Öfen, deren wir uns heute bedienen, in Benutzung. Der
Herdofen und der Tiegel waren wohl die ältesten Schmelzgefäſse
und schon seit vorgeschichtlicher Zeit in Anwendung. Die Herdöfen
treten uns bei Agricola als Stadeln, Gruben, gestampfte und ge-
mauerte Herde, Feinbrennherde, Treibherde und Garöfen mit und
ohne Gebläse entgegen. Ebenso erscheint der Schachtofen von seinem
Übergange zur Stadel als forno aperto bei Biringuccio bis zum Eisen-
hochofen mit Gebläse in mannigfacher Form und Gestalt. Die Ge-
bläseöfen erscheinen als Windöfen, Tiegelöfen, Muffelöfen, Töpferöfen,
Glasöfen, Destillieröfen u. s. w. Auch die Flammöfen von dem uralten
Backofen ausgehend, erscheinen bereits in ihrer charakteristischen
Form mit getrennter Rostfeuerung. Agricola behandelt die Öfen
zwar nicht in systematischer Weise, er giebt aber bei der Schilderung
der verschiedenen hüttenmännischen Vorgänge mehr oder weniger
genaue Beschreibungen der angewendeten Öfen mit trefflichen Zeich-
nungen. Biringuccio dagegen hat in seiner Pyrotechnia ein selb-
ständiges Kapitel „Von den Formen der Schachtöfen und der gewöhn-
lichen Öfen zum Schmelzen der Erze“ ²⁾.

Dasselbe handelt selbstredend nicht von den Eisenschmelzöfen
allein, sondern von allen Arten von metallurgischen Öfen und wird
charakteristisch folgendermaſsen eingeleitet:

Man hat wohl acht zu geben, mit welchen Mitteln man vor-
gehen muſs, um die Schmelzfeuer zu bereiten. Solche sind insbesondere
die Öfen (forni), die man nach Bedarf und nach den Eigenschaften
der Mineralien herrichten muſs. Gewöhnlich hat man zu diesem
Zwecke Schachtöfen (maniche von manica = Ärmel), oben weit und
am Fuſse eng, welche mit Holzkohlen und dem Winde von gewaltigen
Blasebälgen ein mächtiges Feuer geben, sowohl weil es eingeengt, als
auch weil es seitlich vor Abkühlung geschützt ist, und das Feuer wird
nach dem Belieben der Meister um so gröſser, je mehr sie den Wind
verstärken durch zwei oder drei Paare von Blasebälgen (Fig. 12) ¹⁾.
Aber unsinnig viel Gewalt darf man nicht anwenden, weil dies oft

schadet anstatt zu nützen;
denn man verzehrt dann
die Güte der Erze, indem
man sie verdampfen und
sich in Rauch auflösen
läſst, weshalb die Flamm-
öfen für Holz und Koh-
len, geschlossen und gut
konstruiert, oft besser ge-
eignet sind als Schacht-
öfen. Wenn man sich
dieser bedient, wird das Erz zuerst, indem es geröstet wird, sehr gut
abgedampft, dann pocht man es und nachdem man es herausgenommen
hat, mischt man die Beschickung, und durch solche Maſsregeln muſs
man es dahin bringen, wenn es nicht von Natur leicht schmelzbar ist,
daſs man den Widerstand seiner Härte besiegt, indem man stets Vorsicht
und Geduld eines Meisters anwendet. Und eben zu diesem Zweck
erinnere ich mich, in Deutschland, wo solche Kunst vielleicht am
meisten geübt wird und blüht in der ganzen Christenheit, nicht
allein die Anordnung der Schachtöfen, sondern auch die Vor-
bereitung zum Schmelzen gesehen zu haben. Zu welchem Zweck sie
die Kupfererze, die auch viel Silber enthielten, nachdem sie sie in
Stückchen wie Bohnen zerbrochen hatten, mit dem vierten Teil Eisen-
[108]Von den Öfen.
schlacken und dem andern Viertel gestoſsenem Bleierz und etwa ein
Drittel von dem Ganzen gestoſsenen Marmor auf einem Estrich mischten
und nachdem sie eine Schichte daraus geformt hatten, davon in einen
Kasten faſsten und sie zum Schmelzen in den Schachtofen brachten.
Von dieser Mischung (Möller, Beschickung) und den Kohlen wurde
der Ofen immer voll gehalten, und sowie die Kohlen verzehrt wurden
und die Erze schmolzen, gab man immer wieder davon auf. Wenn
ich dies betrachte, halte ich es für gewiſs (ja ich bin dessen sehr
sicher, weil ich mich selbst dessen bedient habe), daſs jedes andere
Erz, welches seiner Natur nach nicht sehr weit von dem genannten
entfernt ist, auf gleiche Weise sich reduzieren würde, wie dies bei
der Reinigung durch die Schmelzung aus der Art und Weise,
deren die andern sich bedienen, erscheint. Es ist dies die groſse Pforte,
die man passieren muſs, um sicher auf andere Wege zu kommen, die

nach den gewünschten
Zielen führen.

„Kap. III. Von den
Formen der Schacht-
öfen (maniche) und
der gewöhnlichen
Öfen (forni) zum
Schmelzen der Erze.“

(S. 114.) „Um Schacht-
öfen zu machen, muſs
man Steine haben, welche
dem Feuer genügend widerstehen (verschiedene passende Steinsorten
werden aufgeführt) ¹⁾“ ..... (S. 115.) „Ich werde die gewöhnliche
Form (der Schachtöfen) angeben, denn die Abweichungen sind weiter
keine, als daſs die Mauern doppelt gemacht werden, oder nochmals
verdoppelt bei den Blasebälgen (auf der Formseite). Auch giebt es
Meister, die sie (im Schmelzraum) in verschiedenen Formen zu machen
pflegen, der eine lang und schmal, der andere unten etwas ge-
krümmt. Wieder andere machen sie da, wo der Wind der Bälge ein-
tritt, mehr oder weniger weit. Aber um zum Schlusse zu kommen,
alle lassen sie den Ofen an eine Mauer anlehnen ²⁾, welche für das
Wasser zum Bau des Wasserrades, welches die Bälge bewegt, geeignet
ist, und gewöhnlich giebt man ihnen die Form eines Mühlentrichters,
[109]Von den Öfen.
an der Öffnung weit und am Boden eng (Fig. 13) ¹⁾ und man macht
in der Regel deren vier oder sechs, je nach der Menge der Erze,
die man verarbeiten will, oder je nachdem man Wasserkraft hat,
und die Werke, welche die Blasebälge treiben, paſst man so den Ver-
hältnissen an, daſs mit dem Wasser und vermittelst eines Wasser-
rades alle Öfen, oder so viele Ihr davon wollt, auf einmal arbeiten,
was gewiſs nicht nur eine sinnreiche, sondern auch eine sehr nützliche
Sache ist u. s. w......“

„Ich wende mich wieder zu den Schachtöfen. Zuvor habe ich
schon gesagt, daſs sie an eine Mauer angebaut werden und einige
schneiden sie sogar in diese ein. Aber um nicht soviel Mühe zu haben,
muſs man jeden Ofen zwischen zwei Pfeilern, etwa 2½ Ellen von-
einander entfernt und 4 oder mehr Ellen hoch setzen, welche die
Höhe des Ofens noch überragen, damit diese (die Öfen) keinen Schaden
thun, und zwischen diesen Pfeilern baut man den Ofen von jenen
Steinen, welche, wie ich oben gesagt habe, nicht schmelzen, indem
man sie mit wenig Kalk aufmauert, genau als Geschwister (Zwillings-
öfen), und am stärksten da, wo sie am meisten von dem Feuer zu
leiden haben. Um ihnen die Form ihrer Höhlung zu geben, muſs
man zuerst als Fundament eines solchen Ofens eine etwas nach vor-
wärts geneigte Ebene herstellen, ½ Elle hoch von der Erde, über
welcher man anfängt zu mauern und eine viereckige Höhlung zu
machen, 1½ Hand breit und von jeder Ecke dieses Bodens spanne
man zwei Schnüre in die Höhe, welche die Gestalt der umgekehrten
Pyramide angeben (Fig. 13 a), welche von der äuſsersten Mündung 2/4
(wahrscheinlich Ellen in der lichten Weite) habe und vom Grunde
aus sei die Höhe 2 Ellen, oder 1¾, denn in der That ist weder
in der Länge noch in der Breite ein wenig mehr oder weniger von
Belang, denn ob man diese Dinge gerade so oder so machen will,
hängt von den Ansichten der Meister ab. Wenn dies geschehen ist,
schlieſst man vornen mit gutem Mauerwerk, welches beinahe gerade
steht. In Wahrheit aber, um es gut zu machen, muſs man alles mit-
einander aufmauern, um die Mauern gut miteinander zu verbinden,
und die genannte Vordermauer muſs nur so hoch gemacht werden,
daſs der Schmelzer ohne zu groſse Unbequemlichkeiten dahin ge-
langen kann, um Kohlen und Erze aufzuheben. Ich mache darauf
aufmerksam, daſs, je strengflüssiger die Erze sind, desto länger muſs
[110]Von den Öfen.
das, was Ihr schmelzen wollt, im Feuer bleiben, sie kommen dann
mehr erweicht und heiſser an den Ort, wo das Feuer durch die Ge-
walt des Windes am mächtigsten ist. Hinter diesen Schachtofen, von
der Seite der Mauer, wo die Blasebälge sind und das Wasserrad oder
eine andere Einrichtung sie bewegt, setzt man eine Form von Kupfer,
welche an ihrem breitesten Teil die beiden Mündungen der Blase-
bälge aufnimmt, damit durch das Loch dieser Form innerhalb des
Ofens immer ein einziger, kontinuierlicher Luftstrom entstehe und
nicht deren zwei. Vorausgesetzt, daſs nicht zwei Formen von zwei
Paar Blasebälgen eingesetzt werden, deren Mundstücke in gerader
Linie so gerichtet sind, daſs der Wind beinahe in der Mitte des Ofens
den begegnenden treffe und sich nach abwärts wende. An der Vorder-
seite des Ofens sei eine Öffnung mit einer Einpassung (Brust), in
welche ein steinernes Thürchen eingesetzt wird, um durch dieses die
Erze im Inneren nach Bedürfnis heben, setzen oder zurecht schieben
zu können, und alsdann macht man am Fuſse dieser Brust mit dem
Boden gleich ein kleines Loch, durch welches die geschmolzene Materie
herauskommen soll und man macht auch nahe bei dem Ofen, wo
dieses kleine Loch herausgeht, einen Herd aus Eisenplatten oder
Steinplatten in die Erde gemauert nach Art eines Scheffels oder von
ähnlicher Gröſse (einen Tiegel). Seitlich davon macht man eine
Grube in die Erde, 1 Elle breit und ½ tief. Nachdem Ihr alle diese
Dinge gemacht habt und nun mit dem Ofen arbeiten wollt, so nehmt
Kohlenstaub und Thon oder Pfeifenerde und etwas Asche ¹⁾, welche
in einem hölzernen oder steinernen Becken mittels eines mit dem
Rade der Blasebälge verbundenen Hammers von Holz, indem er sie
tüchtig zusammenschlägt und zwar in feuchtem Zustande und mit
so viel Wasser, daſs sie gut zusammenhalten, vermischt werden.
Wenn man sie so zugerichtet hat, nimmt man sie, und macht davon
den Boden des Ofens, und schlägt ihn bestens mit einem abgerundeten
Stein oder Holz, um ihn fest zu machen, wie bei den Aschenherden;
auch giebt man ihm eine kleine Neigung nach dem kleinen Loche
hin, damit das geschmolzene Metall leicht herausflieſsen kann, und
dann schlieſst man mit dem eingefugten Steine und Lehm die Öffnung,
welche man vorher gelassen hat, um den Boden (des Ofens) herzu-
richten. Erhaltet nur das kleine, zwei Finger breite Loch, das Ihr
lieſset, um das Metall und Schlacke nach Eurem Belieben zu dem
[111]Von den Öfen.
Herde zu leiten. Und wenn dies geschehen ist, füllt man mit der-
selben Mischung von Kohlenstaub und Erde den Herd, welchen Ihr
vor dem Ofen gemacht habt, und durch Schlagen preſst Ihr sie zu-
sammen und macht sie gut fest, und indem man dann in der Mitte
herausschneidet, nimmt man etwas heraus, und macht einen Tiegel
bis auf den Boden, eine Hand breit. Seitlich macht man ein Loch,
um einen Ausgang zu schaffen, welcher in die seitliche Grube hinaus
geht, von der ich sagte, daſs sie in die Erde gemacht werden müsse.
Dann macht man zwischen der Ausfluſsöffnung des Ofens und dem
Tiegel einen Kanal. Wenn ihr sehet, daſs der Raum zwischen dem
Boden (des Ofens) und der Mündung der Blasebälge voll von ge-
schmolzenem Metall und Schlacke ist, macht man den Ofen mit einem
Eisen auf und läſst die ganze Schmelzung, die man gemacht hatte,
heraus durch jenen Kanal in den Tiegel. Dort scheidet sich alle
metallische Substanz ab, indem man sie sich setzen läſst, weil sie
schwerer und weniger schleimig ist, und die erdigen Teile, geschmolzen
und in Schlacke verwandelt, trennen sich, und stehen oben schwimmend,
so sage ich Euch, wie die geschmolzenen Erze sich reinigen. Und
also, wie ich es Euch gesagt habe, errichtet und macht man die
gewöhnlichen Schachtöfen.

Einige haben die Schachtöfen schon doppelt gemacht mit zwei
Paar Blasebälgen, indem sie den einen Ofen in den andern anordneten
[d. h. übereinander, wie der mittlere Ofen der Abbildung (Fig. 13 b)
gezeichnet ist], und so bewirkte man, daſs die Schmelzung vom ersten
in den zweiten floſs. Dies scheint mir eine Sache zu sein, die nicht
nur doppelte Mühe und mehr Kosten verursacht, sondern die auch
mehr abergläubisch als nützlich ist. Denn wenn Euch der Hohlraum
eines Schachtes zu wenig erscheint, was Euch verführt, zwei Öfen zu
machen, so macht einen langen anstatt zwei, und setzt auch, wenn
es nicht schon hinreicht, zwei oder drei Paar Blasebälge hinein, so
viele Ihr für gut haltet. —

Einige andere machen die Schachtöfen (maniche) wie wirkliche
Ärmel (manica = Ärmel), woher erstere den Namen haben, unten
weit und gebogen wie ein Ellbogen, und von da ab gerade, wie Ihr
aus der vorstehenden Figur (Fig. 13 c), welche neben die andern
deutlich gezeichnet ist, sehen könnt. Von diesen flieſst alles, was
schmilzt, in eine Grube oder einen Tiegel, den man da anlegt. Seinen
Wind nimmt er ungefähr in der Biegung des Ellbogens auf oder
vier Finger breit darüber. Aber diese Form gefällt mir nicht, wenn
man nicht wenigstens ¾ von der vorderen Mündung zustopft (Ofen
[112]Von den Öfen.
mit offener Brust, Sumpfofen). Denn mir scheint, daſs die Kohlen und
Flammen, von der Kraft des Windes getrieben, mehr durch die Mün-
dung herausfliegen müssen, als davon darin bleibt. —

Einige andere vertauschen die Schachtöfen mit andern Öfen.
Weil sie weiche Mineralien zu schmelzen haben, machen sie Schmelz-
öfen gewöhnlicher Art mit Wind (Herdöfen). Und wieder andere
machen Flammöfen (Reverberieröfen) für Holz, weil sie kein kräftiges
Feuer geben wollen, wie dasjenige ist, welches die Schachtöfen mit
Wind und Kohlen geben, welche sich in der That für Blei, für Zinn
und gewisse verwitterte Erze nicht eignen. Sie sagen auch, daſs sie
in den so beschaffenen Öfen schmelzen, weil sich die Erze in solchen
Feuern nicht bis zur Verdampfung ausdehnen und das Feuer sich
gelinder darin entwickelt, sie sagen sogar, daſs es ungefähr so sei,
als ob die Erze vor dem Schmelzen darin geröstet würden. Obgleich

ich niemals einen
solchen Ofen ge-
sehen habe, so sind
sie mir doch mit Wor-
ten so gut erklärt wor-
den, daſs ich, indem
ich diese Euch wieder-
hole, denke, daſs sie
Euch genügen könn-
ten. Auch will ich zum
besseren Verständnis
sie durch Zeichnung
erklären. Aber seien sie, wie sie wollen, mir scheinen sie mehr zum
Rösten als wie zum Schmelzen dienlich. Nach dem, wie ich es ver-
standen habe, macht man in die Erde ein gemauertes Fundament,
rund, wie ein ebenes Rad, welches 2½ Ellen im Durchmesser hat,
eine Höhe von der Erde, oder wenn Ihr wollt, eine Dicke von ½ Elle,
und in der Mitte desſelben macht man ein Loch, wie das eines Mühl-
steines, ¾ Ellen breit oder wenig mehr, und darunter bringt man
einen Hohlraum an, welcher beinahe von einer Seite des Rades bis zur
andern geht, durch welchen man Feuer gehen lassen kann (Fig. 14). Und
dann mauert man über diesem Rad a und setzt den Hohlraum in der
Mitte fort, indem man ihn jedoch fortwährend verengt, bis er 1½ Ellen
hoch ist, ähnlich einer Trompete (Trichter) oder einem umgestürzten
Laugekorb und dies hat als Rohr zu dienen, in welchem das Feuer
aufsteigt. Und wenn Ihr an seinem Ende angekommen seid, macht man
[113]Von den Öfen.
eine Ebene (Herd), welche vier Abläufe nach den äuſseren Seiten hin
hat, d. h. sie sei an vier Stellen geteilt. Der Mund, aus dem die Flammen
zuströmen, habe eine Weite von ⅓ Elle und von da sich erweiternd um
⅛ Elle, wo er sich nach auſsen öffnet. Mit einer Mauer von ¼ Elle
umschlieſst man und baut ein Gewölbe, und deckt überall auf das
beste in der Höhe von 1¼ Elle und unten an jedem Ende, wo ein
Ablauf hinkommt, macht man ein kleines Loch, damit man einen
Kanal habe, durch welchen das geschmolzene Erz herauskommen und
ablaufen kann. Unter diesem sei eine Grube, welche je nach den
Materien, welche herausflieſsen, sie aufnehmen. Und drei und vier
Finger breit über der Ebene des Ofens (im Inneren) macht man
zwei kleine Löcher, um das Erz sehen, legen und behandeln zu kön-
nen, welche mit zwei kleinen Thürchen nach Belieben geöffnet oder
geschlossen werden können. Und an dem Gewölbe, ein wenig über
diesen Löchern, macht man vier Ausputzöffnungen, damit der über-
schüssige Rauch und Flammen austreten können. Dies ist die Ofenform,
wie man sagt, welche aber nach meiner Meinung nicht sehr leistungs-
fähig ist.

Einige machen auch, wie ich gehört habe, zum Schmelzen der
Erze gewöhnliche Flammöfen, aber sie machen sie lang und nicht
rund. Die Abläufe der Böden haben sie nach der Seite hin, wo die
Flammen eintreten, um da die Erze immer leicht erreichen und so
die Schlacke darausziehen zu können, und auch, damit das Feuer sie
überall besser trifft; und den Weg für das Feuer machen sie durch
den hinteren Teil und unter der Ebene des Ofens, was für mich auch
keine Sache ist, die mir gefällt, wenn ich sehe, daſs das Erz die
Eintrittsöffnung des Feuers besetzt hält, indem es als Schlacke oder
Metall ausflieſst.

Einige andere schmelzen die Erze mit einfachen Holzflammen,
dadurch, daſs sie diesen verschiedene Eingangswege in die Öfen geben,
von welchen Öfen und Instrumenten zum Schmelzen der Erze ich
hier Mitteilung machen wollte, damit auch Ihr davon sprechen könnt;
wenn es sich aber darum handelt, sich eines zu bedienen, so würdet
Ihr, nach meinem Rate, mit dem Schachtofen arbeiten, weil er
leistungsfähig ist und mehr Erfolg verspricht, besonders bei gewissen
Arten von Metallen; welche mächtige Feuer zum Schmelzen erfordern.

Das Eisen, wovon ich bezüglich des Erzes genug gesagt habe,
will ich auch in diesem Kapitel nicht mit Stillschweigen übergehen
und will Euch sagen, daſs die Hilfsmittel, deren man sich bedient
zum Schmelzen und Reinigen desſelben, wenn man sie auch Öfen
Beck, Geschichte des Eisens. 8
[114]Von den Öfen.
(forni) nennt, doch in Wirklichkeit Schachtöfen (maniche) sind. Aller-
dings sind sie viel gröſser und auch in anderer Weise dem Zwecke
mehr angepaſst als die gewöhnlichen, weil das Eisen wegen seiner
schlecht gemischten Erdigkeit eine gröſsere Menge Feuer erfordert
und gröſsere Gewalt, und deshalb macht man jene groſsen Blase-
bälge und jene groſsen Hohlräume zur Aufnahme der Kohlen; woher
ich jene Schachtöfen 7 und wohl auch nahezu 8 Ellen hoch und
2½ Ellen weit gesehen habe in seinem Durchmesser in der Mitte
und unten 2 Ellen.

Und wer sie gut machen will, der schneidet sie in eine Grotte
(Abhang) ein, so daſs man auf der Fläche darüber die Erze leicht
lagern kann und die Kohlen, indem man dort leicht die Traglasten
der Tiere, die sie herbei bringen, ablegen kann. Wohl verstanden,
keiner dieser Schachtöfen ist so klein, daſs er nicht 50 bis 60 Säcke
Kohlen verlangte, und ebenso fortwährend sechs oder acht Lasten
Erz, und deshalb ist es nicht zum Verwundern, daſs man viel Wind
nötig hat, um das Feuer lebendig zu erhalten und daſs man groſse
Blasebälge braucht. Von diesen habe ich schon gesprochen und Euch
schon vorher durch Abbildung (Fig. 12) gezeigt, wie sie gerade zum Ofen
stehen, und daſs sie ihren Wind in ein Rohr schicken beinahe am
Boden des Ofens mit einer Mündung (Form — lugello), welche den
Wind abwärts weist. Und wenn man jene Wasserkünste gemacht
hat, welche man auf andere Weise (als mit Wasser) nicht machen
könnte, trägt man die Frucht der Mühseligkeiten davon, welche man
ertragen hat, entweder Eisen oder Kupfer oder Silber oder welches
Mineral es sei, von welchen allen man keines ganz entbehren kann,
weil man sonst wegen wenig Wissen viel Nutzen entbehren würde.“

Handelt das vorstehende ausführliche Kapitel des Biringuccio
mehr von den Schachtöfen, so beschreibt er im weiteren Verlaufe
seiner Darstellung der verschiedenen Schmelzmethoden auch die
andern Ofenarten mit groſser Gründlichkeit. Was er oben bereits über
die Flammöfen mitgeteilt hat, wird erweitert und ergänzt durch das
erste Kapitel des siebenten Buches: „Wie man Flammöfen für den
Erzguſs macht etc.“

Nachdem er einleitend bemerkt hat, daſs dies auf sehr ver-
schiedene Weise geschähe, fährt er fort: „Um Euch aber durch die
groſse Verschiedenheit der Anordnungen nicht zu verwirren, werde
ich Euch nur von der Art sprechen, welche ich ausgeführt habe,
so oft ich dazu Gelegenheit hatte, wobei ich von keiner der oben
erwähnten Formen Gebrauch machte, sondern von allen diejenigen
[115]Von den Öfen.
Teile nahm, welche mir am zweckmäſsigsten schienen. Zuerst habe
ich die Feuerstelle ausgewählt, alsdann den ganzen Hohlraum genau
von der gewünschten Gröſse auf die Erde gezeichnet und auch die
Mauerstärken darum. Damit Ihr dies besser versteht, wollen wir
annehmen, ich hätte einen Durchmesser von 2½ Ellen nötig gehabt.
Dann habe ich mir eine gerade Linie von 3½ (oder 3⅔) Ellen ge-

zogen und habe sie unten
durch eine Linie von
⅔ Ellen geteilt für
die Eintrittsöffnung der
Flammen, siehe Fig. 15.
Dann habe ich bei
2 Ellen eine Linie durch-
gezogen von 2¼ Ellen
Länge und habe so eine
Kreuzform gebildet. Am
hintersten Ende habe ich eine Linie von einer Hand Breite gezogen
und habe alle von Punkt zu Punkt mit geraden Linien umzogen und
an die Enden der gröſsten Arme des Kreuzes habe ich die Fenster
gezeichnet oder richtiger zu sagen, die Ausströmungsöffnungen der
Flammen. Dann habe ich den Raum gezeichnet, wo man das Holz

zur Feuerung einlegt
und habe die Dicke der
Mauer, von der ich
haben wollte, daſs sie
sich zwischen das Erz
und diesen Raum stelle,
angegeben. Hiernach
habe ich noch soviel
ringsherum aufgetragen,
wie ich haben wollte,
daſs die Dicke der Mauer
überall betrage, welche ich vom Boden an aufwärts immer 1 Elle (oder
wenigstens ¾ Ellen) stark gemacht habe. Und nach dieser Anord-
nung habe ich mauern und die massiven Wände des Feuerraumes
aufführen lassen, auſsen bis zu 1 Elle hoch über den Boden, und
wenn ich sie der Kostenersparnis wegen hohl gemacht habe, so lieſs
ich sie mit Asche und Erde ausfüllen und mit Stampfen festmachen.
Dann habe ich darüber einen ebenen Boden von Ziegelsteinen her-
stellen lassen, welcher durchgehends nach der Abstichöffnung hin
8*
[116]Von den Öfen.
Fall hatte (etwa ½ Elle oder weniger), damit die geschmolzene
Bronze nicht stehen bleiben könne, noch nach vornen flösse. Dar-
über lieſs ich noch eine Ebene von Ziegelsteinen mit eingeschnitte-
nem Ablauf mauern, wozu ich nicht nur die Steine mit den schärfsten
Kanten auswählte, sondern sie auch noch abschleifen lieſs, um sie
besser aneinander passend zu machen. Dann habe ich darüber nach
derselben Anordnung der Zeichnung den Hohlraum vollenden lassen, wie
ich ihn beschrieben und auch hier gezeichnet habe, Fig. 16 ¹⁾ (a. v. S.),
und der gewissermaſsen die Form einer Laute ergiebt.

Wenn nun dieser erste Teil gemacht ist, schneidet Ihr etwa zwei
Ziegelsteine heraus, entweder hochkantig oder flach, wie es Euch am
besten scheint, und da hinein legt Ihr den Abstich, aus einem
pyramidenförmigen Eisen gebildet, so daſs das breite Ende dem ge-
schmolzenen Erze zugekehrt ist, so daſs dieses dagegen drückt und
so den Ofen um so besser verschlieſst. Ich habe verschiedene Me-
thoden befolgt, um die Ziegel so auszuschneiden und, wenn ich konnte,
habe ich es am liebsten mit einem der Steine so gemacht, welche das
Feuer berühren. Dann lieſs ich die Mauern nach der Anordnung
ausführen, daſs ich die Fensterchen (die Züge) mit zwei Abschrägungen
versah und mit einer Öffnung von wenigstens einer halben Elle
im Inneren. Bei der vierten Elle, um welche der Meister dann die
Mauer erhöht hatte, lieſs ich den Zirkel des Gewölbes, welches den
Ofen bedeckt, anfangen. Und auſserhalb habe ich die Mauern
gerade aufführen und an der Stelle der Fenster auskehlen lassen
nach Art von Schieſsscharten, welche sich nach auſsen erweitern und
nach innen verengen, und in dieser Höhe habe ich die Mauer ein-
gezogen und um ¼ Elle schwächer gemacht, wobei ich jedoch über die
Höhe hinausging, wo das geschmolzene Erz mit seinem groſsen Gewichte
schiebt. Nachdem nun das Gewölbe geschlagen war und die Bogen
über den Fenstern, lieſs ich den Raum folgen, wo man das Holz zum
Feuermachen einlegt. Hierzu lieſs ich zuerst eine groſse Grube
machen, tief und lang, wie der ganze Ofen, diese lieſs ich ½ Elle
tiefer als die Ebene der Eintrittsöffnung des Feuers mit einer Ein-
deckung aus Bogen, welche über die Breite dieses Grabens gespannt
wurden, versehen. Diese standen drei Finger voneinander entfernt,
nach und nach sich erweiternd, so daſs vom ersten bis zum letzten
etwa ⅓ bis 1 Elle oder mehr Fall nach der Mündung hin, wo man
[117]Von den Öfen.
das Holz aufgiebt, war. Und auch im Inneren habe ich zwischen den
Mauern eine gewisse Wölbung geben lassen, damit die Seitenmauer
die Flamme nach und nach zur Eintrittsöffnung (in den Schmelzraum)
hindränge, und die an der Mauer an der Front nach einwärts dränge
und am Kopf breiter werde. Das Gewölbe aber verlaufe so, daſs es
vorne bei der Eingangsöffnung des Holzes eng anfängt, und indem
es sich erhebt, weiter wird, bis wo das Feuer einzutreten hat, damit
die Flammen sich drängend vorwärts gehen und gedrängt vom Gewölbe
und dem Anpaſs der Brustwehr (der Feuerbrücke) ganz vereinigt
in den Schmelzraum eintreten. In dieser Gestalt habe ich nicht nur
das Gewölbe des Feuerungsraumes anfangen lassen, sondern auch den,
in welchem die Bronze sich befindet. Doch habe ich zu bewirken
gesucht, daſs das Gewölbe der Feuerung etwas niedriger sei, als das
des Ofens, und daſs die erwähnte Wölbung an dem Teile der Mauer
wenig über der Ebene des Bogens anfängt und sich aufstützt, damit
die Flamme zum Durchzug nach dem Fuchse, welcher nach dem
Ofen führt, hingedrängt werde. Und so führe ich das Gewölbe über
der Abstichöffnung niedrig, damit die zurückgeworfenen Flammen
stoſsweise auf das Metall fallen. Die Höhe von der Ebene der Bogen
bis zur Ebene der Eintrittsöffnung lasse ich ½ Elle machen und
die Dicke zwischen dem Holzfeuer und dem Schmelzherde ¾. Über
dem Bogen, der offen geblieben ist, lasse ich das andere Gewölbe
folgen, welches den Ofen da, wo das Metallbad ist, bedeckt. Dieses
macht man konkav, aber so niedrig, daſs von der unteren Ebene bis
zu seiner gröſsten Höhe ungefähr 1¼ Elle ist, oder etwas weniger,
damit es die Flammen und deren Hitze der Bronze näher bringt.
Auch will ich, daſs das Gewölbe nach der Abschüssigkeit des Bodens
in gleichem Grade herabsteige, damit die Flammen nicht in der Höhe
bleiben, sondern nach der Richtung des Abstichloches hingejagt werden,
um den Boden zu erhitzen und die darüber befindliche Bronze, worin
das Wichtigste des Ganzen liegt. —

Nachdem dieses Gewölbe nun so gemacht war, habe ich das über
den Fenstern (Zuglöchern) gemacht, welche offen gelassen wurden,
damit die Flamme dort austrete. Um aber in den Ofen sehen und
die Bronze darin bearbeiten zu können, werden zwei kleine Öffnungen
von ⅛ Elle oder ein wenig mehr Weite durch die Mauer geführt.
So können die Flammen herausschlagen, um andern zum Eintreten
Platz zu machen, wenn die kleine Thür vor dem Ausgangspförtchen
verschlossen ist, wie Ihr einsehen werdet. Diese oder eine andere
von den erwähnten Formen könnt Ihr nach Belieben machen, wenn
[118]Von den Öfen.
Ihr nur darauf achtet, den Raum, wo das Holz liegt, geräumig zu
machen, damit er genug fassen kann, und entsprechend sei der
Schmelzraum ausreichend, damit nicht viel Metall und wenig Feuer
da sei.“ Nun folgt eine ausführliche Ermahnung, den Ofen im Inneren
sorgfältig mit feuerfestem Thon auszukleiden, dann den Ofen gehörig
zu trocknen und anzuwärmen, danach alle entstandenen Risse aus-
zubessern und mit Holzasche auszustreichen, damit kein Metall durch
die Risse dringe ..... „Aber es könnte sein, daſs die erforderliche
Metallmasse so groſs wäre, daſs Ihr es nicht für gut halten würdet, Euch
einem einzigen Ofen anzuvertrauen, sondern es machen würdet, wie
Leonardo da Vinci, der ausgezeichnete Bildhauer, welcher den groſsen
Koloſs eines Pferdes, das er für den Herzog von Mailand zu machen
hatte, aus drei Öfen auf einmal goſs. Das Gleiche habe ich gehört

von einem Glockengieſser
in Flandern, welcher, als
er sein Material schmel-
zen wollte, dies in zwei
Öfen thun muſste, da es
ihm mit einem das erste
Mal nicht gelang. Doch
kann ich nicht glauben,
daſs einem, der die Menge
des Feuers zu der Menge
des Materials richtig
bemiſst, im Groſsen wie im Kleinen dies nicht gelingen sollte. Ich
sage zwar nicht, daſs, wenn ich so etwas zu machen hätte, ich mir
anmaſsen würde, das zu wissen, was andere nicht wissen, aber so weit
es den Feuerkanal und den Feuerraum anlangt, so würde ich
denselben so groſs machen, daſs ihm die Flammen nicht fehlen würden.
Um es aber noch besser zu machen, würde ich deren zwei anlegen
(Fig. 17), so daſs jeder für sich die Flammen nach dem Schmelz-
raume bringe, in der Weise, daſs sie beim Eintritte in das Innere
voneinander getrennt wären, dann aber sich verbänden und Eins
würden. Denn ich weis wohl, daſs, wenn die Kanäle sich begegnen
würden, die Flammen sich beeinträchtigen, und in ihrem Laufe, um
auf die Bronze zu schlagen, sich hindern würden dadurch, daſs sie
sich einander vertrieben.

Damit Ihr aber das, was ich Euch sage, besser versteht, zeige
ich Euch hier in einer Zeichnung den Grundriſs des Ofens, wie ich
ihn machen würde, Fig. 17.

Ich will nicht fortfahren, ohne Euch auch etwas zu sagen von
denen, welche ihre Öfen oval machen und zwar quer zu dem
Eingange des Feuers (Fig. 18). Da es sich nach einer und derselben
Richtung bewege, so müsse von der Eintrittsöffnung bis zur Abstich-
stelle ein Raum von einer gewissen Weite sein, damit die Flamme,
ehe sie durch die Fenster (Züge) austritt, erst zweimal auf jeder Seite
über der Bronze herumwirbele, wie es die Zeichnung zeigt.

Die, welche der Meinung sind, daſs es besser sei, den Ofen der
Länge nach oval zu machen, haben vielleicht noch einen besseren
Beweggrund, wenn sie sagen, der Ofen enthalte in dieser Form eine
gröſsere Menge vereinigter Flammen über der Bronze und zwischen
derselben und daſs das Feuer, wo es in gröſserer Menge vorhanden
sei, auch gröſsere Kraft besitze; wenn man in der Bronze aber arbeiten

wolle, so lasse sich dies
bei diesem Ofen leichter
thun.

Diejenigen, welche bei
der runden Form stehen
bleiben, führen zwei sehr
wichtige Gründe dafür
an. Der eine ist, daſs
diese Art Öfen seit lan-
ger Zeit im Gebrauche
sind und daſs die vielen
Erfahrungen, die man mit ihnen gemacht hat, sehr dienlich sind.
Auſserdem glaube ich aber, daſs ein weiterer Grund darin besteht,
daſs in einem Kreise alle Strahlen nach der Mitte hinstreben, und
daſs das Feuer, welches in jenem Hohlraume eingeschlossen ist, sich
nicht anders verhält, als die Sonne in einem Hohlspiegel, von welcher
wir sehen, daſs sie Feuer entzündet.

Das ist es, was ich von den verschiedenen Ofenformen gefunden habe.

Nun bringe man in dem Euch rätlich erscheinenden Ofen die
Bronze an den dafür bestimmten Ort, ¼ Elle vom Boden entfernt
auf Ziegelsteine oder kleine Bronzestücke, und lege tüchtig Holz ein,
damit die Flammen überall darum schlagen; mit Hilfe eines Schür-
eisens und trockenen Holzes entzündet man das Feuer, so viel, daſs
alles flüssig wird. Wenn dann die Bronze gut geschmolzen ist, läſst
man, indem man das Abstichloch öffnet, sie durch einen Kanal in
die Form laufen, so daſs sich alle Hohlräume derselben füllen, wie
ich seiner Zeit genau und ausführlich zeigen werde .....“

Sind Biringuccios ausführliche Abhandlungen über die Schacht-
und Flammöfen von hohem historischen Interesse, so verdienen seine
Schilderungen des Schmelzens in Herden und in Tiegeln im Windofen
gleichfalls unsere Beachtung. Sie sind im siebenten Buche der Pyro-
technia enthalten. Das zweite Kapitel desſelben ist überschrieben:

Die Arten des Schmel-
zens in der Schüssel (ca-
tino — im Herde) und
andere Arten des Metall-
schmelzens mit Kohlen
und Blasebälgen.

„Das Schmelzen im
Herde (in der Schüssel)
und im Korbe (Schanz-
korbe) ist gleichsam ein
und dieselbe Sache, und
bei dem einen wie bei dem andern bedient man sich der Kohlen und
der Blasebälge, die man je nach der Menge dessen, was man schmelzen
will, klein oder groſs macht, oder man bringt mehrere oder weniger
an, je nach dem Falle. Man macht die Schüssel, Fig. 19, oder
Wanne, oder das Schmelzbecken, wie es die Meister nennen, aus
Backsteinmauerwerk und Thon nach Art der Schmiedeessen, und mit-

ten vor die Düsen der
Blasebälge macht man
eine runde Höhlung nach
Art einer Waschschüssel,
oben weit und am Boden
eng, mit einem Loche zum
Entleeren, in welches
man, damit man es nach
Bedarf verstopfen kann,
einen eisernen Dorn
steckt oder einen ge-
schnittenen, zugespitzten Backstein. Dann wird das Ganze gut mit
Asche ausgestrichen und die Düse so angepaſst, daſs der Wind auf
die Mitte trifft, damit er das Metall nicht nur schmilzt, sondern
auch warm erhält. Zuerst füllt man nun mit Kohlen und brennt
sie gut aus, dann füllt man von neuem mit Kohlen, setzt sie in Brand
und läſst sie nach und nach von selbst ersticken, alsdann beginnt man
mit dem Schmelzen, indem man ein oder zwei Paar Blasebälge in
[121]Von den Öfen.
Bewegung setzt und oben auf die Kohlen das Material legt, welches
man schmelzen will. Wenn es geschmolzen ist, zieht Ihr den Dorn
heraus, den Ihr in den Boden gesteckt habt, und führt das Metall
durch einen Kanal nach Euren Formen (Fig. 20).

Zwischen dem Korbe (Fig. 21 a) und der Schüssel (Fig. 21 b),
dem Kessel oder der Wanne, wie ich sie beschrieben habe, ist kein
Unterschied, als daſs der Korb auf einem groſsen, freien Platze gemacht
wird. Er setzt sich zusammen aus Hölzern, die in kreisrunder Form
in die Erde geschlagen und dann überflochten werden mit Ruten von
Kastanien, Weiden oder Nuſsbäumen, ganz so, wie ein Tragkorb
oder Schanzkorb, jedoch so hoch und so weit, wie es Euch nötig
scheint. Dann füllt man ihn mit festgestampfter Erde und macht in
der Mitte eine runde Höhlung, so tief und so breit, wie Ihr glaubt,
daſs sie das Material, welches man schmelzen will, fassen könne.

Nachdem Ihr den Boden
gemacht, ein Abstichloch
für die Bronze ange-
bracht, einen eisernen
Dorn gut eingesetzt und
alles gehörig mit Asche,
die mit Salzwasser an-
gemacht ist, bestrichen
habt, brennt Ihr sie aus.
Nachdem Ihr dann die
Blasebälge an ihre Stelle
gesetzt habt, richtet Ihr die Düsen so, wie Ihr es bei dem Herdofen
(der Schüssel) gethan habt und schmelzt nieder. Der erste von diesen
Korböfen, den ich gesehen habe, war in Palermo. Später sah ich
noch mehrere an verschiedenen Orten, und mit einem solchen Appa-
rate goſs der Meister eine Glocke von etwa 1000 Pfund. Sehr viel
gebrauchen ihn gewisse savoyische und französische Meister, welche
umherziehen und Glocken gieſsen, und habe ich schon welche von
diesen gesehen, die zwei bis drei Paar Blasebälge darum setzten, und
habe auch solche gesehen, die anstatt aus Baumzweigen und Hölzern
aus Mauerwerk gemacht waren, wie kleine Türmchen, und diese ge-
fallen mir sehr gut, und wenn ich je damit zu arbeiten hätte, würde
ich keine andere machen, als solche aus Mauerwerk.“

Diese Öfen erinnern bereits an kleine Kupolöfen. Bemerkenswert ist
an denselben ihre Beweglichkeit. Es waren nicht geradezu transportable
Schmelzöfen, wie sie Reaumur im Anfange des vorigen Jahrhunderts
[122]Von den Öfen.
zuerst beschrieben hat, aber diese Schanzkorböfen lieſsen sich überall
leicht und rasch aufrichten, so daſs die erwähnten hausierenden
savoyischen und französischen Meister vielleicht selbst das ganze Gestell
zu dem Schmelzofen mit sich führten, daſs sie dann nur am Orte, wo
sie Arbeit fanden, frisch ausstampften und auskleideten.

Diese Korböfen sind ferner auch dadurch von besonderm Inter-
esse, als sie den charakteristischsten Übergang des Herdofens in den
Schachtofen darstellen. Und als Schachtöfen sind sie wieder die
ersten Beispiele von Massenöfen, d. h. von Öfen, deren Inneres nicht
gemauert, sondern gestampft ist.

Zur Schmelzung noch kleinerer Metallmassen diente das Schmelzen
im Löffel, welches wir noch ähnlich bei den hausierenden Löffelgieſsern
und Zinnflickern finden. Biringuccio beschreibt dieses Verfahren
im dritten Kapitel als „die Art, im Löffel zu schmelzen“.

Der Gieſslöffel, Fig. 22 a, ist ein kleines Schüsselchen mit einem
Gitter von Eisenstäben wie ein Vogelkäfig überzogen, derselbe hat

einen Handgriff, um ihn
leicht von der Esse neh-
men und ihn dahin tra-
gen zu können, wo es
Euch paſst. Er ist ein
allgemeines und gewöhn-
liches Gerät der Meister,
wo es sich um kleine
Guſswaren handelt, denn
bei einem groſsen Ge-
wichte würde man ihn
auch, wenn man Hebel und Winden zu Hilfe nähme, nur schwer mit
den Armen aufheben können, und wenn man es dennoch thäte, so
könnte man nur mit Anstrengung die vorerwähnte Schüssel heben und,
wenn dabei ein Fehler gemacht würde, könnte es zu Verlust führen.
Auch hierzu bedarf man einer Esse und ein paar guter Blasebälge b,
welche groſs und gut mit Leder (Tuch) beschlagen sind. Das er-
wähnte Schüsselchen aber wird von guter, gebrannter Erde gemacht,
gehörig mit Asche bestrichen, dann setzt man es vor die Düse, indem
man oben rings um den Rand einen Kranz von zwei oder drei Back-
steinen macht, damit diese die Kohlen besser und in gröſserer Menge
zusammenhalten. Alsdann zündet man an, und wenn man die Kohlen
in dem Löffel gut in Brand gesetzt hat, legt man die Stücke des zu
schmelzenden Materiales nach und nach darauf, die, wenn sie ein-
[123]Von den Öfen.
geschmolzen sind, in den Behälter herabflieſsen. Dann hebt man den
Löffel heraus und trägt ihn dahin, wo die Formen aufgestellt sind
und gieſst damit.

Ich habe auch mit offenem Gieſslöffel gieſsen sehen, d. h. ohne
Esse und ohne glühende Asche darum, sondern mitten in einem
Raume, wo der nackte Löffel auf einem eisernen Dreifuſse stand.
Die Blasebälge hatten lange Röhren und die Mündungen, aus denen
der Wind kam, gingen über den Rand des Löffels. Der Löffel selbst
hatte eine groſse Weite und war vorn höher als hinten; um den
Rand war ein vier Finger breiter Reif von Eisen gelegt, um die Kohlen
zusammenzuhalten. Auf diese Weise habe ich mehrmals Silber in
gröſserer Menge schmelzen sehen, es schmolz sehr gut und sauber,
und man arbeitete mit groſser Leichtigkeit und Kohlenersparnis. Und
für den Fall, daſs ein Körnchen zufällig aus dem Löffel flösse, stellte
der Meister eine Schüssel mit Wasser darunter, damit auch das
kleinste darin aufgefangen würde und sich darin sammele.

Kap. III. Die Art, im Tiegel zu schmelzen, Fig. 23.

Das Schmelzen im Tiegel ist das Verfahren, welches bei kleinen
Gegenständen gebräuchlich ist. Es geschieht auf zweierlei Weise, mit

Wind aus Blasebälgen
oder mit dem Zugofen.
Das Schmelzen mit Blase-
bälgen, das ich zunächst
beschreiben will, ist am
gebräuchlichsten, man
schmilzt auf diese Art
schnell und sie ist
den Goldschmieden und
jedermann sehr bekannt.
Ich brauchte daher wohl
auch nichts darüber zu sagen, dennoch, um Euch zu belehren, wenn
Ihr es vielleicht nicht wissen solltet, sage ich Euch die Vorschrift.
Zunächst richtet man eine kleine Esse zu mit einem Paar Blasebälgen,
die mit der Hand oder auf andere Weise betrieben werden. Dann
nimmt man einen Tiegel von der Gröſse, die man nötig hat, und füllt
ihn mit dem Material, das man schmelzen will. Dann entzündet man
auf der Esse vor der Öffnung, wo der Wind ausströmt, eine solche
Menge Kohlen, als man denkt, sie könnten gut den Tiegel be-
decken. Dann setzt Ihr den mit dem Schmelzmaterial gefüllten Tiegel
mitten in die angezündeten Kohlen über den Windstrom, zwei oder drei
[124]Von den Öfen.
Finger von der Wand, wo der Wind austritt, oder mehr oder weniger,
je nach der Gröſse des Tiegels oder der Mächtigkeit der Blasebälge.
Man läſst dann alles nach und nach in Brand geraten, und sobald
man es schön rot sieht, facht man mit dem Winde an und verstärkt
das Feuer, und so läſst man es so lange kräftig wirken, bis alles gut
geschmolzen ist. Dabei müſst Ihr darauf achten, daſs Ihr den Tiegel
immer in der Mitte, aufrecht, zwischen den Kohlen erhöht und gut
bedeckt haltet, zu diesem Zwecke bedient sich der eine eines halben
Ringes von Stabeisen, der andere macht ihn von Ziegelstücken auf
der oberen Fläche der Esse, und dies geschieht nur, um die Kohlen
zusammenzuhalten und um mehr darüber aufhäufen zu können, damit
man ein stärkeres Feuer bekomme und die Luft nicht über der Fläche
durchdringen könne. Wenn dann das Metall eingeschmolzen und von
aller Asche und Kohlen rein ist, gieſst man es nach Belieben in die
Formen.

Es giebt einige (besonders Messinggieſser), welche zur gröſseren
Bequemlichkeit eine gemauerte Höhlung machen, rund oder quadra-
tisch von einem Palmo (= 25 cm) Durchmesser, oder etwas mehr
oder weniger, und quer darüber nahe dem Rande bringen sie
zwei oder drei Eisen an, daſs der Wind von den Blasebälgen sie
unterhalb trifft und läſst sie so gleichsam die Rolle eines kleinen
Schachtofens spielen. Dann stellen sie die Tiegel auf die Eisen mit
der Beschickung und füllen sie und häuflen sie mit Kohlen, setzen,
sobald es warm wird, die Blasebälge in Bewegung und schmelzen es.
Und solche Meister sagen, daſs sie durch Erfahrung gefunden hätten,
daſs das Messing auf diese Weise seine Farbe besser erhalte, als auf
irgend eine andere, auch schmelze man schneller und werde alles
auf diese Weise ohne viele Mühe aufs beste geschmolzen.

Kap. VI. Über die Art, in kleinen Windöfen (fornello a vento)
zu schmelzen.

Diese Art, mit dem Windofen (Fig. 24) zu schmelzen, wird von
vielen der Schmelzen mit dem Luftofen (Zugofen) genannt, und läſst
sich mit geringer Mühe ausführen. Man macht zunächst, je nach Be-
lieben, einen kleinen oder groſsen Ofen mit Tiegeln und Kohlen, aber
ohne Wind von Blasebälgen, jedoch nicht ohne Zugluft, welche aus
dem Raume, in dem man den Ofen macht, und aus der Anordnung
des Ofens hervorgeht, und welche im Laufe der Zeit das Schmelzen
derjenigen Sache und derjenigen Menge bewirkt, welche Ihr schmel-
zen wollt, die aber im richtigen Verhältnisse zu dem Hohlraume,
dem Feuer und der Luft, welche soviel wie möglich Zug erzeugen
[125]Von den Öfen.
soll, stehen muſs. Um dies zu erreichen, macht man zunächst den
Ofen aus Mauerwerk, oder man arbeitet ihn aus einem Felsen-
vorsprung oder einer Wand von Lehm heraus, oder man kann sie
auch tragbar machen aus Eisenstäben mit Lehm, wie ich es Euch
beschreiben werde. In welcher Weise Ihr es aber auch macht, so
müſst Ihr ihn an einen Ort stellen, der Zug erzeugt. Ihr könnt ihn
z. B. in ein groſses Zimmer stellen oder zwischen Thür und Fenster.
Man macht ihn von runder oder quadratischer Form nach Belieben.
Aus Backsteinen läſst er sich am besten quadratisch machen. Nach-
dem man den Platz ausgewählt hat, macht man ihn unten ½ oder
auch ¾ Elle weit und 1¼ Elle hoch, und an der Ausmündung ⅓ Elle,
oder, wenn Ihr wollt, auch mehr; mit dem Boden gleich macht man
ein Loch ¼ Elle oder mehr weit und einen Palmo (= 25 cm) hoch.
An der Mündung macht man einen Rost aus eisernen Querstäben, auf

welchen man in der
Mitte ein Stück Ziegel-
stein legt, so groſs wie
der Boden des Tiegels.
Diesen hat man beim
Schmelzen darauf zu
stellen, damit er immer
gerade steht, auch wenn
die Kohlen sich ver-
zehren. Wenn er in der
Mitte des Feuers erhöht
eingestellt ist, füllt man den Hohlraum ganz mit Kohlen, nachdem
man vorher den Tiegel mit dem zu schmelzenden Material gefüllt hat.

Und so laſst Ihr alles stehen, ohne es anzurühren, ausgenommen,
daſs Ihr Kohlen zufügt, wenn die, welche Ihr aufgelegt habt, verzehrt
sind, bis daſs es geschmolzen ist.

Diese Öfen schmelzen schneller oder langsamer, je nachdem die
Kohlen sind und der Ort, wo sie gemacht sind, oder je nachdem sie die
Zugluft bequem aufnehmen können. Auch macht man sie, wie gesagt,
zuweilen tragbar auf einem groſsen, eisernen Dreifuſs, wie ein mit
Lehm ausgekleideter kleiner Tragkorb. Am Boden macht man einen
Rost, und wer will, daſs es schneller schmelze, stellt eine Schüssel
mit Wasser darunter, in welches die brennenden Kohlen fallen, welche
durch die Öffnungen des Rostes gehen, und, indem sie sich löschen,
verursachen sie durch ihre Hitze eine Verdunstung, welche Zug ver-
ursacht, der sehr nützlich ist. Diese Schüssel mit Wasser hilft auch
[126]Von den Blasebälgen.
denen viel, welche Gold oder Silber schmelzen, denn wenn irgend
ein Körnchen davon durch Zufall herabfällt, wie es vorkommt beim
Hantieren oder Kohlenauflegen, so fällt es in die Schüssel voll Wasser
an einem sicheren Orte, wo man es leicht wiederfinden kann.

Ehe wir uns nun zur Beschreibung der verschiedenen Arten des
Ausschmelzens der Eisenerze im Speziellen wenden, müssen wir noch
die wichtigsten mechanischen Hilfsmittel, wie sie im Anfange des
16. Jahrhunderts zur Beförderung der Schmelzung gebräuchlich waren,
betrachten.

Von den Blasebälgen.

Das wichtigste mechanische Beförderungsmittel der Schmelzung
ist das Gebläse. Als solches war in der ersten Hälfte des 16. Jahr-
hunderts zum Schmelzen der Erze fast ausschlieſslich der Blasebalg
in Anwendung. Zwar war möglicherweise in den Hochgebirgsgegen-
den der Pyrenäen und der Alpen auch das Wassertrommelgebläse im
Gebrauch, da dieses aber weder von Biringuccio noch von Agri-
cola, noch von irgend einem andern Schriftsteller des 16. Jahr-
hunderts erwähnt wird, so haben wir keine Veranlassung, schon an
dieser Stelle auf seine Konstruktion näher einzugehen. Über die Blase-
bälge dagegen besitzen wir ausführliche Mitteilungen sowohl von Agri-
cola als von Biringuccio, und diese ergänzen sich gewissermaſsen,
indem ersterer mehr die Konstruktion des Balges, letzterer mehr die
Arten der Bewegung desſelben behandelt. Man kannte damals nur
den Lederbalg. Der Holzblasebalg, der später im Hüttenwesen so
allgemeine Verbreitung fand, war noch nicht erfunden. Der Form
nach waren die Bälge fast ausschlieſslich Spitzbälge. Der cylindrische
Lederbalg mit kreisrundem Boden und Deckel, wie ihn nach Agri-
colas Beschreibung die Lusitanier beim Zinnschmelzen verwendeten
(s. Fig. 303, Bd. I), war eine Ausnahme. Agricola beschreibt die
Konstruktion des Spitzbalges zum Erzschmelzen genau (Lib. IX, De
re metallica). Wir wollen den Hauptinhalt im Auszuge mitteilen
mit einigen Zeichnungen des Originals. Jeder Blasebalg (Fig. 25)
besteht aus dem Balgleib und dem Balghaupt. Der Balgleib ist zu-
sammengesetzt aus zwei Holzbrettern, „den Backen“, aus zwei Rahmen
und aus zwei Balgledern. Der obere Backen oder der Balgdeckel
[127]Von den Blasebälgen.
ist eine Handbreite (palmus = 75 mm) ¹⁾ dick, fünf Werkschuh und
drei Handbreiten (= 1,725 m) lang, am hinteren Teile, dessen Ecken
gerundet oder gebrochen werden, 2½ Werkschuh (0,75 m) breit,
am vordern, da, wo das Balghaupt sich anschlieſst, eine Elle (0,60 m).

Der ganze Balgleib verengert sich also nach dem Balghaupt.
Die Balgbacken sind in der Regel aus zwei Fichtenbrettern zusammen-
geleimt, diese pflegt man auſsen mit zwei schmalen, spitz zulaufen-
den Lindenbrettern zu umgeben. In letztere werden die Nägel des
Balgleders eingeschlagen. Diejenigen, welche diesen Rahmen von
Lindenholz nicht anwenden, nehmen die Fichtenbretter entsprechend
dicker. An dem oberen Balgbrett, dem Balgdeckel, befindet sich ein
Spundloch und der Balgsterzel oder Balgarm. Das Spundloch ist
meistens eine viereckige Öffnung, sechs Querfinger (= 112,5 mm) lang
und vier Querfinger (75 mm) breit. Es ist wie ein Schiebkästchen

eingerichtet und wird mit einem Schieber als Deckel geschlossen, der
zwei Palmen einen Querfinger (168 3/3 mm) lang und breit und drei
Querfinger (56¼ mm) dick ist. Diesen oberen Schieber öffnet der
Schmelzer mehr oder weniger dann, wenn der Druck im Balg zu
stark wird, so daſs das Zerplatzen des Leders zu befürchten steht.
Andere haben für denselben Zweck statt dieses viereckigen Schiebers
runde Löcher im Balgdeckel, in welche ein Zapfen eingesteckt wird, der
nach Bedürfnis gelockert oder herausgenommen werden kann. Der
Balgsterzel bildet den Hebel, auf welchen die Daumen drücken oder
der Balg sonst bewegt wird, also den Angriffspunkt der bewegenden
[128]Von den Blasebälgen.
Kraft. Er besteht aus einem starken Holz, 525 mm Länge und 150 mm
mittlerer Breite. Es ist auf den Deckel aufgeleimt und mit Holz-
nägeln aufgestiftet und ragt sieben Querfinger über dem Deckel vor.
Gegen dasſelbe ist auf der entgegengesetzten Seite des Deckels ein
zweites Holz von 750 mm Länge und 75 mm Dicke dawider geleimt
und verstiftet zur Verstärkung, um den Zug und Druck auszuhalten.
Der untere Balgbacken, der Boden (Fig. 26), ist, wie der Deckel, aus
zwei starken Fichtenbrettern und zwei schmalen Lindenbrettern zu-
sammengeleimt; er ist von gleicher Breite und Dicke, aber länger,
weil er zugleich die untere Seite des Balghauptes bildet. Der Balg-
boden enthält das Ventil, den „Windfang“. Dieser Windfang befindet
sich eine halbe Elle vom Ende. Er ist in der Mitte 300 mm lang und
225 mm breit und durch einen Steg in der Mitte, der, nicht aus

dem Boden herausgeschnitten,
einen Teil desſelben bildet und
81,25 mm breit ist, geteilt. Der
Deckel des Windfangs aber,
der 356 mm lang und 281 mm

breit ist, wird aus einem „subtilen“ Brettchen gebildet, das mit einer
Ziegenhaut bekleidet ist; der haarige Teil desſelben ist nach unten
gekehrt, während die Haut an einer Seite mit Stiften an den inneren
Balgboden aufgenagelt ist. Das Leder besteht, den beiden Öffnungen
im Boden, welche sieben Querfinger voneinander abstehen, entsprechend,
aus zwei Stücken. Durch jeden der Schlitze geht ein Riemen, welcher
auſserhalb an der unteren Seite des Bodens befestigt ist und bewirkt,
daſs die Klappen nur bis zu einer gewissen Höhe sich öffnen und
nicht überschlagen können. Drei Spannen von dem hinteren Ende
des Bodens ist ein starker, eiserner, etwas zusammengedrückter Ring
in demselben befestigt. Die beiden Bügel zwischen Balgboden und
Deckel sind Rahmen von der Gestalt der Backen; sie liegen zwischen
diesen und dienen dazu, das Balgleder daran zu befestigen, um ihm
mehr Halt zu geben.

Sie sind aus vier Lindenbrettern von 75 mm auf 37 mm ausge-
schnitten. Das Balghaupt oder der Balgkopf bildet einen Kasten für
[129]Von den Blasebälgen.
sich, der auſser nach der dem Balgleib zugekehrten Seite ringsum ge-
schlossen ist. An der dem Balgleib abgewendeten Seite befindet sich
die Öffnung für die „Balgliese“ oder Düse, so heiſst das Blechrohr,
durch welches der Wind ausströmt. Das Leder des Balges wird aus
Ochsen- oder Pferdehäuten bereitet. Aber Ochsenleder ist besser als
Roſsleder. Die zwei, aus je einer Haut bestehenden Lederstücke, die
am hinteren Teile des Balges in der Mitte zusammenstoſsen, sind
3½ Werkschuh (= 1,05 m) breit. Sie werden an den Balgbacken und

Bügeln mit Riemen und
eisernen Hakennägeln
festgenagelt (Fig. 27).
Die länglichen Nagel-
köpfe, 47 mm breit, so
daſs an den Backen
einer den andern be-
rührt; an den Bügeln
stehen sie weiter von-
einander ab, damit das
Leder nicht zu sehr
gespannt wird und zer-
reiſst. Andere nehmen
statt der Nägel eiserne
Schrauben. Das Balg-
haupt ist mit einem
drei Querfinger breiten,
eisernen Bande um-
zogen. Die Düse ist
von Eisenblech und
vorn drei Querfinger
weit, im Ganzen drei Werkschuh (900 mm) lang. Das Balghaupt ist
mit dem beweglichen Balgdeckel durch ein doppeltes Scharnier ver-
bunden.

Diese Bälge hatten keinen Windsammler, der als Regulator diente,
sondern sie bliesen den Wind nur stoſsweise, beim Zusammenpressen
aus. Deshalb muſsten, um dem Schmelzofen fortwährend Wind zu-
zuführen, mindestens zwei Bälge zusammen blasen, und zwar in der
Weise, daſs abwechselnd der eine saugte, während der andere blies ¹⁾.

Zuweilen kombinierte man auch drei Bälge zu einem System,
doch waren zwei die Regel und spricht man daher von den Bälgen oder
von dem Bälgenpaar. Die Bälge ruhten auf einem starken Gerüste,
dem Balggerüste, Fig. 28 (a. v. S.), über dessen Konstruktion Agricola

ebenfalls eingehende
Mitteilung macht. Die-
ses Gerüst stand in dem
hinteren Teil der Hütte,
unmittelbar hinter der
Mauer, gegen welche

die Schmelzöfen angebaut waren. Auf derselben Seite befand sich
auch das Wasserrad, welches die Bälge bewegte. Die beiden Balg-
liesen bliesen zusammen in ein gemeinschaftliches, trichterähnliches

Blech, die Form, welche in die Ofenwand eingelassen war. So kam
nur ein Luftstrahl in den Ofen. Die Form, Fig. 29, wurde aus Kupfer-
oder Eisenblech zusammengefalzt. Ihre Länge betrug 487¼ mm. Das
Blech nahm man 9½ mm, am Boden aber 19 mm dick.

Der Querschnitt der Form war nämlich kein voller Kreis, sondern
auf der unteren Seite, wo sie auf dem Mauerwerk des Ofens auflag,

war sie abgeplattet. Die
vordere Öffnung war
56 mm breit, 47 mm hoch.
Der hinterste, breiteste
Teil hatte 500 mm. An
diesem weitesten Teile
pflegten die Bleche nicht
ganz übereinander zu grei-
fen, so daſs ein Schlitz blieb.
Die Düsen der Bälge, welche
in die Form mündeten, hat-
ten vorn 94 mm lichte Öff-
nung.

Die Bewegung der Bälge
wurde vermittelt durch höl-
zerne oder eiserne Daumen,
Kämme oder sogenannte
Wellfüſse, welche in eine
Welle, manchmal die Was-
serradwelle selbst, fest eingezapft waren. Diese drückten entweder
direkt auf den Balgsterzel und preſsten so den Balg zusammen oder

auf einen Zughebel, der an
dem Balgsterzel befestigt war.
Die Gegenbewegung, der Auf-
gang des Balges, wurde durch
ein Gegengewicht, welches an
einer Hebelstange, einer Art
Balancier, dessen anderes Ende
mit der Zugstange des Balges
verbunden war, bewirkt.

Die Bewegung der Bälge
geschah indessen in jener Zeit
nicht immer durch Wasserkraft,
sondern vielfach noch durch
Menschen und Tiere.

Es überschreitet den Rahmen unserer Aufgabe, auf die Art und
Weise der Benutzung dieser Kräfte näher einzugehen. Dieses müſste
in einer Geschichte des Maschinenbaues behandelt werden. Wohl
9*
[132]Von den Blasebälgen.
aber gehört es zur Vervollständigung unseres Geschichtsbildes, die
Formen der Verwendung der lebenden und der toten motorischen
Kräfte in jener Periode übersichtlich vorzuführen, um so mehr, da
alle Fortschritte auf diesem Gebiete unmittelbare Fortschritte der
Eisenindustrie veranlaſst haben.

Die direkte Bewegung des Balgdeckels mit der Hand kommt bei
den gewöhnlichen Hüttenbälgen, wie wir sie oben beschrieben haben,
nicht vor, wohl aber finden wir diese Art der Kraftübertragung bei

den früher beschriebenen cylindrischen
Bälgen (siehe Bd. I, S. 957) in Anwen-
dung. Die einfache Umsetzung der Kraft
mittels Hebel und Zugstange (Fig. 30,
a. S. 130), wie wir sie bei den Schmieden
noch meistens sehen, war bei den groſsen
Hüttenbälgen nicht wohl anwendbar, wohl aber bei den Bälgen kleiner
Frisch- und namentlich der Zerennfeuer. Da aber auch bei diesen
die Bewegung durch die Zugstange auf die Dauer zu anstrengend war
und nicht die nötige Sicherheit für einen kontinuierlichen, gleich-
mäſsigen Luftstrom, wie er erforderlich war, bot, so unterstützte man
die Arbeit des Menschen entweder durch ein Tretwerk, ähnlich wie
bei einer Orgel, oder durch das Tretrad. Ein solches Tretwerk, in
Verbindung mit einem System von drei Blasebälgen zur Grubenventi-
lation und sehr primitiver Kraftüberleitung mittels Lederschnur, giebt
die Abbildung des Agricola, Fig. 31 (a. S. 130). Die Treträder waren
[133]Von den Blasebälgen.
schon ziemlich mannigfaltiger Konstruktion. Am einfachsten waren
die Horizontalräder, in welchen zwei Arbeiter umliefen, welche sich mit
den Händen an einem feststehenden Gerüst halten, Fig. 32 (a. S. 131).
Wirkungsvoller und weniger anstrengend für die Arbeiter waren die
aufrecht stehenden Laufräder, in deren Inneren gewöhnlich zwei
Männer in der Weise liefen, daſs sie auf den an der Innenseite des
Radkranzes angebrachten Stufen aufstiegen und dadurch das beweglich
aufgehängte Rad durch ihr Gewicht umtrieben. Während sich also
das Rad herum bewegte, blieben die Treter immer in derselben Höhe.
Ein solches Rad von etwa 4 m Durchmesser ist nach Agricola
Fig. 33 (a. S. 131) abgebildet. Gab man dem Laufrad einen sehr

groſsen Durchmesser, wie in Fig. 34, so konnte durch den langen
Hebelarm schon eine bedeutende Kraft ausgeübt werden.

Bei den Treträdern wendete man auch Tiere an, besonders Hunde
und Ziegen, die förmlich für diese Arbeit abgerichtet wurden, und
solche von Hunden bewegte Laufräder zum Ziehen des Blasebalges
finden sich heute noch bei den Nagelschmieden im Gebrauch ¹⁾. In
Fig. 35 ist ein solches von Ziegen bewegtes Laufrad aus dem
Agricola abgebildet. Pferde lieſsen sich in dieser Art Laufrädern
nicht gut verwenden. Diese lieſs man aber in einer andern Art von
Rädern, bei welchen die Trittleisten an der Auſsenseite des Rad-
[134]Von den Blasebälgen.
kranzes angebracht waren, laufen, wie dies Agricola Fig. 36 (a. v. S.)
darstellt. Der Fleiſs des Pferdes wird hier in sehr eigentümlicher

Art dadurch angespornt, daſs
ihm der Futterkorb so vor
die Nase gehängt ist, daſs
es, um ihn zu erreichen, ge-
zwungen ist, auf die Tritt-
leisten des Laufrades, das
dann immer unter ihm aus-
weicht, zu treten.

Weit zweckmäſsiger wurde
die Kraft des Pferdes aber
an dem Pferdegöpel, Fig. 37
und Fig. 38, wie er jetzt
noch im Gebrauch ist, ausge-
nutzt. Fig. 39 zeigt die Be-
nutzung des Göpels zur Be-
wegung eines Bälgepaares
nach Agricola.

Bei weitem der beste und
auch am meisten angewandte
Motor zum Betriebe der Hüt-
tenbälge war die Wasserkraft,
die durch Wasserräder über-
tragen wurde. Es waren dies

in Deutschland in der Regel oberschlächtige Räder. Bei Agricola
finden wir wenigstens keine andern abgebildet. Sehr mannigfaltig war
[135]Von den Blasebälgen.
die Art der Kraftübertragung vom Motor auf den Balg. Über diesen
Gegenstand hat sich Biringuccio weitläufig in seinem Kapitel über die
Blasebälge (Lib. VII, Cap. VII: Modi di diversi ingegni de accomo-
dare mantici per fondere metalli) ausgesprochen und teilen wir das
Wichtigste daraus in folgendem mit: „Ein wichtiges und notwendiges
Mittel für die meisten Schmelzungen sind die Blasebälge, bei denen
man nicht nur darauf sehen muſs, daſs sie geschmeidig und ausreichend
mit Tuch (Leder) beschlagen sind, sondern auch lang, von groſsem Hub
und von gutem Aussehen, daſs sie gute Ventile haben, lange und
gute Röhren (Düsen) und daſs sie nicht durch Risse Wind verlieren.
Die Art, sie einzurichten, ist sehr wichtig für ihre Wirkung und
deshalb werde ich jetzt einige einfache Maschinen angeben, um sie mit

Wasser oder mit Menschenkraft zu bewegen, damit ihr Euch vorkom-
menden Falles derselben bedienen könnt. Obgleich ein jeder Meister
diesen Effekt nach seinem Gutdünken hervorzubringen pflegt, so
stimmen doch alle in der Absicht überein, kräftig und schnell zu
erhitzen, um das Material zu schmelzen. Da man einen starken,
mächtigen Wind anstrebt, damit das Feuer entsprechend sei, und
da die Menschenkräfte groſsen Dingen gegenüber schwach sind, so
sucht man nach Maschinen, indem man verschiedene Hebel anwendet
oder die Hilfe des Wassers. Deshalb ordnen einige ein Kübelrad an,
sechs, sieben oder acht Ellen im Durchmesser, je nach der Lokalität
und der Wassermenge, so daſs seine Welle unter dem Ende des
Brettes, welches auf der Rückseite unten an den Bälgen sich be-
findet (dem Balgsterzel), durchgeht und daſs in dieser Welle an den
richtigen Stellen zwei einander gegenüberstehende Querhebel (Daumen)
[136]Von den Blasebälgen.
befestigt sind, Fig. 40. Das obere Brett der Blasebälge, der Deckel,
sei fest, während das untere, der Boden (gerade umgekehrt wie bei
Agricola), durch nichts gehalten, herabfalle und den Blasebalg öffne.
Dieser dehne sich aus, bis er über die Daumen des Wasserrades an-
komme, worauf die von der Wasserkraft bewegten Daumen das Ende
des Brettes unten am Blasebalge heben und gegen den oberen Teil

drücken, und wenn sie —
die Daumen — vorüber-
gegangen sind, fällt der
Balg wieder zurück; auf
diese Weise wird das
Ende des Brettes unten
am Balge immer wieder
von dem Ende des Dau-
mens mitgenommen, wie
Ihr aus der Zeichnung
erseht.

Auch richtet man die Blasebälge für Wasserkraft noch auf mehrere
andere Arten ein, wovon ich zwei beschreiben will, damit Ihr Euch vor-
kommenden Falles mit diesen oder mit Teilen derselben ausrüsten
könnt. Man mache zuerst ein Kübelrad, wie das vorhin erwähnte und

am Ende seines Zapfens,
auf dem es ruht, bringe
man eine gekröpfte Achse
an, wie bei einem Schleif-
stein, welcher Krumm-
zapfen, indem er sich
hebt, eine Stange nie-
derdrückt und indem er
herabgeht, dieselbe in
die Höhe zieht (d. h. den
gegenüber liegenden Teil
eines zweiarmigen Hebels). Diese Stange ist über den Blasebälgen
quer gelagert und hat zwei Arme, wie ein Kreuz, an welchen die
Deckel der Blasebälge angehängt sind, von denen das Rad bei seiner
Umdrehung immer einen in die Höhe zieht (siehe Fig. 41, die un-
richtige Zeichnung des Biringuccio)¹⁾.

Die andere Art macht man ähnlich, wie die eben beschriebene.
Auch sie besteht aus einem Wasserrad, am Ende von dessen Welle
sich ein ähnlicher Krummzapfen befinde. Über den Blasebälgen sei
ein Querhebel in Zapfen ruhend, welcher an einem Ende ein Gegen-
gewicht hat, am andern den Griff, auf der Seite des Krummzapfens,
welche, indem er sich dreht, den Hebel hinunterzieht und hinauf-
schiebt und dieser, an geeigneter Stelle mit den Bälgen verbunden,
wird den einen davon niederdrücken, während das Gegengewicht
gehoben wird, und der andere hebt sich, wenn dieses wieder herunter-
sinkt. Biringuccio giebt hierzu die nebenstehenden Abbildungen
(s. Fig. 42), die übrigens, wie viele seiner Zeichnungen, recht mangel-

haft sind, namentlich
ist die Anordnung des
Krummzapfens durch-
aus falsch.

Viel verständlicher
ist die Abbildung des
Agricola, Fig. 43 a. f. S.
Hier werden die Böden
der Bälge durch Well-
füſse niedergedrückt und
sodann durch Gegen-
gewichte aufgezogen. Jeder Balg hat hier seinen eigenen Balancier
und Kontragewicht, wie dies in Deutschland wenigstens am gebräuch-
lichsten war. Das Gegengewicht pflegte entweder ein dicker Stein zu
sein, welcher an dem der Zugstange entgegengesetzten, breiten Ende
des Querhebels oder Balanciers festgebunden war, oder besser war es
ein viereckiger eiserner Kasten, der, in ähnlicher Weise auf dem
Hebel befestigt, mit Steinen oder Eisenstücken gefüllt und beschwert
wurde. Bei dieser Anordnung war es leicht, das Gegengewicht zu
vermehren oder zu vermindern, je nachdem der Balg rascher oder
langsamer gehen sollte.

Biringuccio wendet sich nun in seiner Beschreibung zu den
durch Menschenkraft bewegten Bälgen, wie sie besonders bei Schmiede-
feuern gebräuchlich waren, indem er folgendermaſsen fortfährt: Man
macht auch für Menschenkraft durch verschiedene Hebel noch man-
cherlei Bewegungsvorrichtungen für Blasebälge. Die gewöhnlichste
und gebräuchlichste ist die mit einem aufrechten, in Zapfen gelagerten
Kreuz mit einer Querstange, welche an dem oberen Arme befestigt
ist und an dem Querarm vorbeigehend, herabläuft bis zu einer Höhe
[138]Von den Blasebälgen.
von einer halben Elle vom Boden. An die Arme dieses Kreuzes
hängt man die Blasebälge (Fig. 44) an und so schiebt ein Mann,

indem er sich um einen Schritt bewegt, den Griff des Hebels einmal
vorwärts und zieht das andere Mal rückwärts und auf diese Art werden
[139]Von den Blasebälgen.
die Bälge bewegt, indem sie aufsteigen, wenn sie gezogen werden
und sich senken, wenn sie losgelassen werden.

Eine andere Art wird viel gebraucht, weil der Arbeiter selbst,
wenn er das Eisen nicht schmiedet, ohne Hilfe eines andern die
Blasebälge bewegen kann. Zu diesem Zwecke stellt man einen Pfosten
aufrecht mitten zwischen die Blasebälge (Fig. 45, a. f. S.) und darüber
legt man ein Holz in Zapfen mit einem Gegengewicht am einen Ende,
während man an das andere einen Strick bindet, welcher an einer
Stange herabgeht, die längs der ganzen Schmiede auf die Erde gesetzt
und so angebunden ist, daſs sie etwas Neigung von der Erde ab hat.
Wenn man nun mit einem Fuſs darauf steigt und so das Seil be-
lastet, so wirkt es wie das Schwungrad einer Glocke und so, indem
man herauf- und herabsteigt von jener Stange, werden die Blasebälge

gezogen und abgelassen
und machen dadurch
Wind und zwar mit sehr
gutem Erfolge.

Viele, namentlich die
Metallgieſser, bringen
die Blasebälge dadurch
in Bewegung, daſs sie
ein Hanfseil an der Decke
oder einem andern über
den Blasebälgen befind-
lichen Gegenstand befestigen, so daſs es in der Mitte über sie zu
hängen kommt, an dieses bindet man ein Querholz (das einen
Balancier bildet, der mit den Bälgen verbunden ist, an denen sich
der Arbeiter zugleich festhält) und das die Meister „glogo“ zu nennen
pflegen, und indem er auf die Bälge springt, abwechselnd auf den
einen und auf den andern, läſst man sie, indem man sie belastet,
Wind erzeugen und es erzeugt sich soviel, daſs man eine beliebige
Menge Material schmelzen kann (Fig. 46, a. f. S.)¹⁾.

Auch legte man, um je einen der Bälge aufsteigen zu machen,
eine horizontale Welle mit Zapfen über den Ort, wo die Blasebälge
aufgestellt sind, mit zwei Armen, die durch einen Hebel bewegt werden,
welcher von unten in das Ende des Holzes zunächst dem äuſseren
Zapfen gesteckt ist. Wird dieser Hebel von einem oder zwei Männern
[140]Von den Blasebälgen.
zwei Schritte vor und zwei Schritte zurückgetrieben, so hebt sich bald
der eine, bald der andere Blasebalg, wie Ihr aus der Zeichnung
(Fig. 44) erseht.

In dieser und vielen andern Weisen kann man es auch noch
machen: So macht man z. B. ein groſses doppeltes Rad, so daſs ein

Mensch darin gehen kann
(Tretrad) und welches
auf der einen Seite
stellenweise gezahnt sei.
Auch kann man statt
eines halben Zahnrades
ein Holz aufrecht stellen
(eine leiterartige Zahn-
stange), welches einen
Hebel in die Höhe hebt,
der eine in der Mitte in
Zapfen gelagerte Stange treibt, an welche die Ringe des Blasebalges
angehängt sind. Wenn sich dann das groſse Rad dreht, so greifen die
Zähne in das Sprossenwerk des Hebels, bewegen ihn (am gegenüber-
liegenden Ende) aufwärts und treiben den Wagebalken, an dem die
Blasebälge angehängt sind. Der eine bewegt sich durch diesen Antrieb
nach oben, der andere durch sein Fallen nach unten. Und so be-

wegen sie sich, um das
zu thun, was erforder-
lich ist (Fig. 47) ¹⁾.

Es giebt unendlich
viele Arten aufzuheben,
niederzudrücken und zu
ziehen, welche man alle
anwenden könnte, um
derartige Wirkungen
hervorzubringen, und ich
erinnere mich, daſs, als
ich über diese Maschine nachdachte, ich zu dem Schlusse kam, daſs
alle jene Wirkungen, welche sich mit Wasser hervorbringen lassen,
im Falle der Not auch durch Menschenkräfte erzeugt werden könnten,
und daſs ebenso alles, was man mit Menschenkräften macht, viel
leichter durch das Wasser gemacht werden könnte. Unter anderm
[141]Von den Blasebälgen.
habe ich eine Maschinerie in einem Gebäude des Thales von Boccheg-
giano angeordnet, welche mit einem einzigen Rade in einem und dem-
selben Raume vier verschiedenen Essen diente und diese Maschinerie
that dieselben Dienste wie vier Wasserräder. Es war dies ein Kübelrad,
wie gewöhnlich, und an seiner Welle waren die Arme (Hebedaumen)
angebracht, welche die Blasebälge bei der ersten Esse hoben. Ferner
war an dem Ende der Welle, wo der Zapfen war, ein Krummzapfen,
welcher, indem er sich in einem hölzernen Stempel umdrehte, einen
Hebel in die Höhe hob und ihn beim Rückgange wieder abwärts be-
wegte, und dieser schob einen Arm von einer andern Welle, welche
bis über die Blasebälge einer andern Esse reichte und bei den Schüben,
welche er machte, hob er bald den einen, bald den andern Arm, an die
die Blasebälge angehängt waren. Und von dieser ging wieder eine

andere Stange aus, die
eine andere Welle an-
trieb, welche horinzontal
über einem andern Paar
Blasebälge lag und
welche in gleicher Weise
durch den Schub, welchen
sie hervorbrachte, die
Blasebälge hob, die an
die andern beiden Arme
angehängt waren. Und
so brachte die eine Welle (des Wasserrades) von einem Gerät zum
andern, indem sie auf dieselbe Weise die andern trieb, die Wirkung
hervor, daſs alle vier einzeln oder zu zwei oder zu drei, je nach
dem Willen des Meisters, sich bewegten. Und ich glaube, daſs man
es mit noch mehr so machen könnte, wenn das Wasser mächtig
genug wäre, um die Hebel zu heben, welche die Wasser treiben,
worauf man zu achten hat. Was aber die Anordnung betrifft, so ist
dies eine leichte Sache, denn von der ersten Bewegung kann man zu
vielen übergehen. Aber was mir bei dieser Wirkungsweise der Instand-
haltung entgegen zu sein scheint, ist das Bestehen aus so vielen
Teilen und daſs so viel Gewicht zu bewegen und so viele Kräfte
fortzupflanzen sind, so daſs bei jedem Spiele der Maschinerie ein
groſser Lärm entstand durch die Stöſse der Hölzer.

Ich kann Euch das nicht durch Zeichnung deutlich machen, denn
es wäre für mich eine zu schwierige Sache, es zu zeichnen. Mögen
Euch die genügen, welche ich Euch geboten habe und welche Euch
[142]Von den Blasebälgen.
den Weg zeigen können zu dem, was Ihr nötig habt, wenn meine
Worte nicht genügend waren, um es auszudrücken.“

Dieses Problem, mehrere Feuer und mehrere Bälgepaare von
einem Wasserrad aus zu betreiben, welche Biringuccio so klar

und lebendig beschrieben hat, ist
eine Lieblingsaufgabe der späte-
ren italienischen Mechaniker des
16. Jahrhunderts geblieben, und wir
können es uns nicht versagen, zum
Schlusse eine Lösung derselben,
welche Agostino Ramelli in
seinem Werke: „Le diverse et
artificiose machine“, Parizi 1588
(Fig. CXXXVII, Fol. 213), in einem
vorzüglichen Kupferstiche ausgeführt
hat, hier in verkleinertem Bilde
zum Schlusse mitzuteilen (Fig. 48).
Ramelli giebt dazu folgende Er-
klärung¹⁾:

Mit Hilfe der hier abgebildeten
Maschine kann man in einer und
derselben Zeit das Eisen in zwei
Feuern erhitzen mit Hilfe von nur einem Wassergerinne. Während
dieses Gerinne durch die Kraft des Wasserlaufes das Rad umdreht,
dreht er die Kurbel, welche an dem Ende der Radwelle befestigt ist,
und an welche die Stange befestigt ist, die an ihrem andern Ende
[143]Von den Blasebälgen.
den kurzen Arm (Hebel) faſst, welcher mit dem Wellbaum verbunden
ist, und durch die Umdrehung der Kurbel auf- und abgezogen wird,
wodurch er bei seinem Auf- und Niedergange den Wellbaum hin und
her dreht, was alles durch den kurzen Arm geschieht. In diesem
Wellbaum ist ein anderer kurzer Arm befestigt, welcher an seinem
Ende in zwei Ringe ausläuft, welche durch die Bewegung hin- und
hergehen und mittels dieser Ringe ist derselbe mit zwei andern kurzen
Armen verbunden, welche in den zwei Wellbäumen befestigt sind,
und durch seinen Hin- und Hergang bewegt er diese Wellen vor- und
rückwärts. Jede dieser ist wieder mit zwei kurzen Armen versehen,
welche mit den Zugstangen der Blasebälge verbunden, diese aufziehen,
und durch diese Bewegung bewirkt, daſs einer um den andern Wind in
die erwähnten Feuer bläst, wie aus der Zeichnung leicht zu verstehen ist.

DAS
AUSSCHMELZEN DER EISENERZE.