Einleitung.

Die Eisenindustrie nahm in dem Jahrzehnt von 1861 bis 1870
einen mächtigen Aufschwung. Die wichtigen Erfindungen, welche in
dem vorhergegangenen Jahrzehnt gemacht worden waren, kamen in
diesem Zeitabschnitte zur Geltung, Anwendung und vollen Entfaltung.
Es waren dies namentlich der Bessemerprozeſs und Siemens
Regenerativfeuerung. Hierzu traten zahlreiche neue Erfindungen,
welche in dieser Zeit gemacht wurden. Waren dieselben auch nicht
so originell und grundlegend, wie die genannten, so hat doch eine
derselben, der Martinprozeſs, obgleich eigentlich nur eine glück-
liche Anwendung von Siemens’ Regenerativfeuerung, in ihrer weiteren
Ausgestaltung eine groſse praktische Bedeutung erlangt.

Alle diese wichtigen Erfindungen dienten in erster Linie der
Stahlbereitung. Um die Darstellung, Verarbeitung und Verwendung
des Stahls drehte sich in dieser Zeit das Hauptinteresse. Die Ver-
billigung des Stahls vermehrte seine Anwendung von Jahr zu Jahr.

Die technischen Fortschritte waren es aber nicht allein, die den
Aufschwung der Eisenindustrie in diesem Jahrzehnt bewirkten. Äuſsere
Umstände wirkten dazu mit und zwar nicht nur Werke des Friedens,
sondern in hervorragender Weise auch Werke des Krieges, die des
Eisens bedurften und die Eisenindustrie in ausgedehntem Maſse
beschäftigten. Die uralte Doppelnatur des Eisens, die zerstörende
und die schaffende, trat in diesem kriegerischen Jahrzehnt wieder
einmal in neue grelle Beleuchtung. In ihm vollzog sich die Umwälzung
der Waffentechnik, welche hauptsächlich durch die Fortschritte der
Eisenindustrie und durch die Verbilligung des Stahls veranlaſst war.
Der Umschwung in der Bewaffnung und die Massenerzeugung übten
wieder ihre Rückwirkung auf die Entwickelung dieser Industrie aus.

Betrachten wir in Kürze die kriegerischen Ereignisse, welche
hierzu beitrugen. In Europa hatte Napoleon III. die Erbschaft seines
groſsen Oheims angetreten und wurde unter der heuchlerischen Maske
eines Vorkämpfers der Civilisation der Störenfried Europas. Seine
hervorragenden Kenntnisse des Artillerie- und Bewaffnungswesens ver-
wendete er zur Neuorganisation der Ausrüstung der französischen
Armee. Er erkannte insbesondere die hohe Wichtigkeit der gezogenen
Feuerwaffen und dehnte dieses Prinzip auch auf die Geschütze aus.
In dem Feldzuge gegen Österreich im Jahre 1859, dem „Italienischen
Kriege“, traten Napoleons gezogene Vierpfünder zum erstenmal in
Aktion und bewiesen ihre Überlegenheit über die glatten Geschütze
der Österreicher. Diese Überlegenheit der Feldartillerie trug wesentlich
zu den Siegen der Franzosen bei. Es waren dies aber noch Bronze-
geschütze und die Erfolge, welche Napoleon mit denselben errungen,
waren die Veranlassung, daſs er den Versuchen, die Bronze durch
Guſsstahl zu ersetzen, welche Preuſsen auf Alfred Krupps unermüd-
liches Betreiben hin aufgenommen hatte, nicht die Aufmerksamkeit
schenkte, die sie verdienten. Dagegen würdigte er eine andere neue
Verwendung des Eisens für die Kriegsausrüstung in vollem Maſse,
die der Eisenpanzerung der Schiffe.

Die ersten Versuche auf diesem Gebiete waren in Amerika gemacht
worden. Der berühmte schwedische Ingenieur Ericsſon hatte seine
groſse Erfindungsgabe dieser Aufgabe gewidmet. Auf Napoleon hatte
aber besonders die Vernichtung der türkischen Flotte bei Sinope am
30. November 1853, welche die Wehrlosigkeit der Holzschiffe gegen
moderne Artillerie deutlich bewiesen hatte, tiefen Eindruck gemacht
und er lieſs deshalb schon 1854 schwimmende Batterien mit starker
Eisenpanzerung bauen. Von diesen Verteidigungsschiffen ging man zu
gepanzerten Schlachtschiffen über und nun begann jener für die Ent-
wickelung der Eisenindustrie so wichtige Wettkampf zwischen Panzer
und Geschütz, welcher von da an ununterbrochen fortgeführt wurde.
Die Panzerplatten übertrafen bei weitem an Dicke die stärksten Blech-
platten, die man bis dahin hergestellt hatte. Zu ihrer Anfertigung
waren deshalb viel schwerere Hämmer und stärkere Walzwerke not-
wendig, als man vordem gebaut hatte. Die eisernen Platten von 5 und
6 engl. Zoll Dicke vermochten indes nicht lange den immer stärker
konstruierten Geschützen und den immer härteren Geschossen, die
man aus Stahl und Hartguſs anfertigte, zu widerstehen. Man war des-
halb gezwungen, auch die Panzerplatten aus Stahl herzustellen, wozu
aber wieder viel stärkere Bearbeitungsmaschinen erforderlich wurden.

Ihre Feuertaufe empfingen die Panzerschiffe da, wo sie zuerst
entstanden waren, in Amerika, in dem groſsen Bürgerkriege bei dem
berühmten Kampfe des Monitor gegen den Merrimac an der Mündung
des St. Jamesflusses am 9. März 1862. Ersterer, ein von John
Ericsſon erbautes, stark gepanzertes Turmschiff von unscheinbarer
Gestalt und Gröſse, vernichtete durch sein riesiges Geschütz das viel
gröſsere, aber schwächer gepanzerte Schlachtschiff der Südstaaten, das
mit einem kräftigen Eisensporn zum Angriff ausgerüstet war. Dadurch
war der Werth einer starken Panzerung und die Überlegenheit der
Turmschiffe gegenüber den Batterieschiffen erwiesen. England beeilte
sich deshalb, dieses System einzuführen, und lieſs noch in demselben
Jahre das groſse gepanzerte Linienschiff „Royal Sovereign“ umbauen
und mit vier Panzertürmen versehen.

In der weiteren Entwickelung kam man zu zwei Türmen oder gar
nur zu einem drehbaren, mit Stahlplatten gepanzerten Turm, den man
mit immer mächtigeren Geschützen ausrüstete. In England war es
Oberst Coles, der sich hervorragende Verdienste um die Konstruktion
dieser gepanzerten Drehtürme erwarb. Der Umbau der sämtlichen
Kriegsschiffe in Panzerschiffe eröffnete der Eisenindustrie ein neues,
groſsartiges Arbeitsfeld, dessen technische Bedeutung wir später noch
kennen lernen werden.

In dem deutsch-dänischen Kriege, der 1864 ausbrach, kamen die
Kruppschen Guſsstahlgeschütze zum erstenmal in Aktion und
bewährten sich glänzend, namentlich bei Düppel. Dies veranlaſste
Preuſsen, auf dem eingeschlagenen Wege fortzufahren. Dagegen
schienen die Erfolge nicht augenfällig genug, oder wurden nicht
genügend gewürdigt, um auch die anderen Staaten, namentlich
Österreich und Frankreich zu bewegen, von ihrem Bronzegeschütz, für
welches eine ausgesprochene Vorliebe bestand, abzugehen. In dem
Kriege zwischen Preuſsen und Österreich im Jahre 1866 hatte die
preuſsische Artillerie wenig Gelegenheit, ihre Überlegenheit zu
beweisen. Der heldenmütige Kampf der österreichischen Artillerie bei
Königgrätz mit gezogenen Bronzegeschützen und der Umstand, daſs
mehrere der neuen 8 cm Guſsstahlröhren mit Keilverschluſs ohne vor-
herige Anzeichen und ohne nachweisbare Fehler des Materials zer-
sprangen, schien zu Gunsten der Anhänger der Bronzegeschütze zu
sprechen.

Dagegen bewährte sich das preuſsische Zündnadelgewehr gegenüber
den österreichischen Vorderladern so glänzend, daſs man der Überlegen-
heit der preuſsischen Infanteriewaffe einen groſsen Teil der glänzenden
1*
[4]Einleitung.
Erfolge in diesem Feldzuge zuschrieb. Die Wirkung davon war, daſs
alle Staaten sich beeilten, ihre Infanteriegewehre in Hinterlader um-
zuwandeln, und daſs ein neuer Wettkampf in Bezug auf die besten
Hinterladegewehre entstand. Die Umwandlung der Bewaffnung der
ganzen Infanterie setzte die Waffenfabriken in fieberhafte Thätigkeit
und förderte nicht wenig die Eisenindustrie.

Preuſsens groſse Erfolge schienen die Hegemonie Frankreichs,
welche sich dieses unter dem napoleonischen Kaisertume angemaſst
hatte, zu gefährden und es war nur eine Frage der Zeit, wann dieser
Wettstreit zum Austrag kommen würde. Beide Teile rüsteten sich zu
diesem Kampfe. Die Waffenfabriken und Geschützgieſsereien kamen
nicht zur Ruhe.

Im Juli 1870 brach denn auch der groſse deutsch-französische
Krieg aus, und jetzt erwies sich die Überlegenheit der Kruppschen
Guſsstahlkanonen in glänzender Weise. Die französischen Bronze-
kanonen waren denselben in keiner Weise gewachsen und die Thätig-
keit der weittragenden Kruppschen Geschütze war um so wichtiger,
weil sich bald zeigte, daſs das französische Chassepotgewehr dem
preuſsischen Zündnadelgewehr bedeutend überlegen war, namentlich
weil es eine viel längere Flugbahn hatte. Die deutsche Artillerie mit
ihren Kruppschen Guſsstahlkanonen kam besonders bei der ent-
scheidenden Schlacht von Sedan zur Geltung, die hauptsächlich durch
diese so glänzend gewonnen wurde, und es ist eine eigene Ironie des
Schicksals, daſs Napoleon gerade durch die Waffe geschlagen, gefangen
und vom Throne gestürzt wurde, die seine Specialwaffe war und deren
Geschichte er so eifrig studiert und so vortrefflich geschrieben hatte ¹⁾.

Übte der Krieg in diesem Jahrzehnt einen groſsen Einfluſs auf die
Eisenindustrie aus und war diese eifrig mit der Herstellung immer voll-
kommenerer und furchtbarerer Vernichtungswerkzeuge beschäftigt, so
bildete diese Thätigkeit doch nur den kleineren Teil ihres Schaffens,
das in viel höherem Maſse von den Werken des Friedens in Anspruch
genommen wurde. Eisenbahnen, Dampfschiffe, Telegraphen und nament-
lich auch Maschinen, die mit der wachsenden Industrie fortwährend
an Kraft und Gröſse wuchsen, gaben mit der zunehmenden Eisen-
verwendung im Bauwesen einen immer umfangreicheren Absatz. Wie
mannigfaltig und umfassend diese Verwendung war, das zeigte sich
besonders auf den beiden groſsen Weltausstellungen, der zu London
1862 und der zu Paris 1867, welche in diesen Zeitraum fielen.

Mit Recht nannte ein Schriftsteller jener Zeit (Kohn) die Welt-
ausstellungen die Marksteine für die Entwickelung der Eisenindustrie.
Dies kann besonders von der Londoner Ausstellung von 1862 gelten.
Auf ihr zeigte sich der Triumph des Stahls; auf ihr bewies der
Bessemerprozeſs zuerst seine Lebensfähigkeit. Die mannigfaltigen
Gegenstände aus Bessemerstahl gefertigt, welche der Erfinder selbst,
John Brown von Sheffield, und die schwedischen Stahlfabrikanten
ausstellten, bezeugten seine Verwendbarkeit und daſs das neue Ver-
fahren aus dem Versuchsstadium herausgetreten war.

Groſsartig erschien die Entfaltung des Guſsstahls. Der oben-
erwähnte Schriftsteller bezeichnet deshalb die zweite Weltausstellung
und das Jahr 1862 als den Beginn des „stählernen Zeitalters“. Der-
jenige, der aber dieser Vorführung des Guſsstahls in London ihren
Glanz verlieh, dessen Leistungen alle anderen weit übertrafen, war nicht
ein Engländer, sondern der Deutsche Alfred Krupp, dessen Aus-
stellung die englischen Eisenindustriellen geradezu verblüffte. Welche
Fortschritte in den elf Jahren seit der ersten Londoner Ausstellung
zeigten sich da! Hatte im Jahre 1851 Krupps Guſsstahlblock von
2,25 Tonnen Gewicht die allgemeine Bewunderung erregt, so war
diesmal ein Block von 20 Tonnen oder 40000 Pfund Gewicht aus-
gestellt. Derselbe war aus 600 Tiegeln gegossen und mit dem gröſsten
Dampfhammer der Welt, Krupps 1000 Ctr.-Hammer, in der Mitte zer-
brochen worden. Der Bruch war fehlerlos und von gleichem, feinem
Korn. Nach solcher Leistung erklärten Sachverständige: Krupp sei
nichts mehr unmöglich. Wenn aber auch die Stahlindustrie die
Palme des Sieges davontrug, so bethätigten doch auch die übrigen
Zweige der Eisenindustrie bemerkenswerte Fortschritte. Wir wollen
dieselben hier nicht aufzählen, um Wiederholungen zu vermeiden, da
wir bei den Einzelschilderungen ihrer doch gedenken müssen. Erwähnt
muſs nur werden, daſs auſser dem Fortschritt in der Stahlbereitung
ganz besonders die Fortschritte in der Bearbeitung von Stahl und
Eisen hervorragend in die Augen fielen. Das Gewicht, die Gröſse und
Vollendung der Schmiede- und Walzstücke erregten gerechtes Erstaunen.

Die Fortschritte in der Formgebung seit der ersten Londoner
Ausstellung waren überraschend. Auch hier traten wieder vor allen
anderen die Leistungen Krupps hervor, besonders durch seine Stahl-
kanonen. Krupp konnte mit seinem 1000 Ctr.-Hammer die gröſsten
Stahlblöcke verschmieden. Ein geschmiedeter Guſsstahlblock 30 × 17 Zoll
im Querschnitt, von 15 Tonnen Gewicht war in vier Stücke zerbrochen
und zeigte überall dieselben gleichmäſsigen, fehlerlosen Bruchflächen.
[6]Einleitung.
Eine gewaltige Schiffsachse mit zwei Kurbeln für einen Dampfer des
Norddeutschen Lloyd in einem Stück geschmiedet wog 22000 Pfund
(11 Tonnen). Zu seinen tadellosen Eisenbahn-Radreifen, ohne
Schweiſsung aus Guſsstahl gewalzt, konnte er bemerken, daſs davon
über 40000 Stück von ihm geliefert worden seien, von denen viele
schon seit Jahren liefen. Von den Kanonenrohren wog eins mit
spiegelreiner Seele von 9 engl. Zoll Durchmesser 18000 Pfund und
eine gehärtete, polierte Walze von 10 Zoll Durchmesser und 16 Zoll
Länge glänzte heller als ein Spiegel.

Neben diesen Leistungen Krupps waren es zunächst die Panzer-
platten der Engländer, welche besonderes Interesse erregten. Davon
hatten die Mersey-Eisen- und Stahlwerke bei Liverpool geschmiedete
von 30 Fuſs Länge, 6 Fuſs Breite und 5½ Zoll Dicke ausgestellt,
während die von John Brown in Sheffield ausgestellten gewalzt
waren. Die vorgenannten Mersey-Stahlwerke zeichneten sich überhaupt
durch riesige Schmiedestücke aus; eine von ihnen ausgestellte Kurbel-
welle wog 24½ Tonnen.

Butterley \& Comp.-Eisenwerke zu Alfreton, welche gleichfalls
Panzerplatten ausgestellt hatten, leisteten Bewunderungswürdiges in
gewalztem Formeisen. I-(= Doppel-T-Schiene) Schienen von 3 Fuſs
Steghöhe, 12 Zoll breitem Fuſs und ½ Zoll Stärke waren in Längen
von 30 bis 60 Fuſs ausgestellt und eine Eisenbahnschiene von 5¼ Zoll
Höhe war auf 117 Fuſs Länge ausgewalzt.

Einen merkwürdigen Kontrast gegen die mächtigen Panzerplatten
bildeten die papierdünn ausgewalzten belgischen und englischen
Schwarzbleche, wovon das Copper-mine-Werk Muster ausgestellt hatte,
von denen der Quadratfuſs noch keine Unze wog.

Die groſse internationale Industrieausstellung vom Jahre 1867 in
Paris übertraf aber noch bei weitem alle vorhergegangenen an Umfang
und Pracht. Sie war bewunderungswürdig durch Mannigfaltigkeit und
Schönheit des Ausgestellten, wie durch Einheitlichkeit und Geschmack
der Anordnung. In ihr feierte der französische Geschmack einen
Triumph und sie diente dazu, die Herrschaft Napoleons noch einmal
in vollem Glanze erstrahlen zu lassen. Diese Nebenzwecke beein-
trächtigten aber den eigentlichen Grundgedanken, die sachliche Dar-
stellung des ernsten Wettkampfes der Industrieen der Kulturstaaten.
Es war zu viel Ausstattung und Schaugepränge, zu viel Unterhaltung
und Bewirtung, wodurch diese Ausstellung zum erstenmal mehr das
Bild eines groſsen Völkerjahrmarktes darbot, ein Fehler, der von da
[7]Litteratur 1861 bis 1870.
ab mit noch gröſserem Aufwand und geringerem Geschmack allen
folgenden Weltausstellungen anhaftete.

Die Eisenindustrie war groſsartig und mit groſsem Effekt vor-
geführt, besonders die französische, die ihr Bestes zur Schau stellte
und sich nur etwas zu sehr im Vordergrunde breit machte. Trotz-
dem bildete wieder die Kruppsche Ausstellung den eigentlichen
Mittelpunkt der Eisenabteilung und erregte die gröſste Bewunderung.
Sie hatte aber auch diesmal, im Gegensatz zu der Londoner Aus-
stellung, einen sehr günstigen, bevorzugten Platz und sie verdiente ihn
in der That, denn sie übertraf wieder alle Erwartungen. Der vor-
geführte Guſsstahlblock wog diesmal 80000 Pfund (40 Tonnen),
also doppelt so viel als der in London ausgestellte und zeigte denselben
schönen, tadellosen Bruch. Das gröſste Staunen rief aber die guſs-
stählerne Riesenkanone hervor, die 14 Zoll (35,5 cm) Seele hatte und
ca. 100000 Pfund (50 Tonnen) wog. Sie war als Ringkanone konstruiert,
und es wogen das innere Guſsstahlrohr ca. 40000 Pfund, die auf-
gezogenen Ringlagen ca. 60000 Pfund.

Wie die Kruppsche Ausstellung dasselbe Programm wie 1862,
nur in noch gröſserer, reicherer Ausführung bot, so kann man dasselbe
von der ganzen übrigen Eisenausstellung von 1867 sagen. Es waren
noch gröſsere Schmiedestücke, noch schwerere Panzerplatten, noch
höhere I-Eisen, noch längere Walzstücke, noch dünnere Schwarzbleche
ausgestellt. An neuen Ideen und neuen Erfindungen war die Aus-
stellung aber nicht reicher. Nur eine Neuheit von gröſserer Bedeutung
kam zur Darstellung, der Siemens-Martinprozeſs. Die Bessemer-
stahlfabrikation dagegen zeigte, daſs sie bereits ein wichtiger Teil der
Eisenindustrie geworden war.

Litteratur 1861 bis 1870.

Die Litteratur über das Eisen, seine Bereitung und Verwendung
ist in diesem Decennium eine sehr reichhaltige. Abgesehen von den
zahllosen Aufsätzen in den technischen und naturwissenschaftlichen
Zeitschriften, ist die Menge der in Buchform erschienenen Schriften auf
diesem Gebiet eine so groſse, daſs wir nur einen Überblick der
wichtigeren geben können.

Von Hauptwerken, welche die ganze Eisenindustrie behandeln, erschienen
zuerst im Jahre 1861 von dem berühmten englischen Ingenieur William
Fairbairn: Iron, its History, Properties and Processes of Manufacture.
Edinburgh 1861. In diesem Buche ist zum erstenmal der Bessemerprozeſs in
seiner Bedeutung gewürdigt und geschildert. Sehr gut ist auch der Abschnitt
[8]Litteratur 1861 bis 1870.
über die Festigkeit des Eisens. Dagegen vertritt der Verfasser nur den einseitigen
Standpunkt des praktischen Ingenieurs, ein Lehrbuch der Eisenhüttenkunde im
eigentlichen Sinne ist es deshalb nicht.

Ebenso wenig kann das Werk von W. Truran, The iron manufacture
of Great Britain, theoretically and practically considered etc., welches 1862,
nach dem Tode des Verfassers, in einer zweiten verbesserten und vermehrten
Auflage von Arthur Philipps und William H. Dormann herausgegeben
wurde, darauf Anspruch machen. Es zeigt sich als das Werk eines einseitigen
englischen Hochofeningenieurs, welches da sehr vortrefflich ist, wo die dem Ver-
fasser genau bekannten Hochofenprozesse von Südwales beschrieben werden,
welches aber recht schwach ist, wo der Verfasser sich auf das theoretische Gebiet
begiebt. Dieses Werk erschien 1864 in deutscher Übersetzung und „Bearbeitung“
von C. Hartmann unter dem Titel: Das britische Eisenhüttengewerbe
in theoretischer und praktischer Beziehung oder Darstellung der Roh- und Stab-
eisenfabrikation in England, Wales und Schottland von W. Truran etc. etc.

Ein wissenschaftliches Handbuch der Eisenhüttenkunde im vollen Sinne ist
dagegen John Percys Iron and Steel, welches als zweiter Band seiner
Metallurgie im Jahre 1864 erschien. Der Verfasser war in der groſsen Metall-
industriestadt Birmingham geboren, wo sein Vater Rechtsanwalt war. John
Percy wählte den ärztlichen Beruf, studierte aber mit Vorliebe und besonderem
Fleiſs Chemie, hauptsächlich bei Gay-Lussac in Paris. Da ihn die praktische
Thätigkeit als Arzt nicht befriedigte, so folgte er seiner Neigung und widmete
sich ganz dem Studium der Metallurgie. Nachdem er sich durch chemisch-
metallurgische Arbeiten bekannt gemacht hatte, wurde er nach Playfairs Abgang
als dessen Nachfolger zum Lehrer der Metallurgie an die Royal School of Mines
(Bergakademie) in London berufen. In dieser Stellung wirkte er den gröſsten
Teil seines Lebens. Ein hervorragend praktischer Sinn in Verbindung mit seinem
umfassenden chemischen Wissen befähigte ihn in hohem Maſse, das Wesen der
metallurgischen Prozesse zu erfassen und zu ergründen. Dabei hatte er ein
durchaus selbständiges Urteil wie er denn überhaupt durchaus originell in seinem
ganzen Wesen war. Diesen Eigenschaften verdanken wir sein Werk über Metal-
lurgie, dessen vier starke Bände eine groſse Bereicherung der metallurgischen
Litteratur geworden sind. Die Chemie bildet, wie bei den übrigen Metallen, so
auch bei dem Eisen und Stahl die sichere Grundlage seiner Betrachtungen. Daſs
die praktischen Schilderungen sich auf englische Verhältnisse beziehen, ist natür-
lich und diese Einseitigkeit war ein um so geringerer Nachteil, als die englischen
Verhältnisse, soweit es die Eisenverhüttung mit Steinkohlen anlangte, damals doch
maſsgebend waren. Schlimmer war schon, daſs das Werk in einer Übergangs-
zeit entstand, in der die Fortschritte in der Eisenindustrie so rasch aufeinander
folgten, daſs die praktischen Beispiele groſsenteils nach wenig Jahren veraltet
erschienen. Der chemisch-metallurgische Teil von Percys Stahl und Eisen, der
auf viele originelle Untersuchungen und Analysen aufgebaut ist, wird indessen
bleibenden Wert behalten.

Es ist eigentümlich, daſs diese drei in ziemlich kurzer Zeit aufeinander
folgenden Werke in England erschienen sind, dessen Mangel an metallurgischer
Litteratur bis dahin um so auffallender war, als es doch die Wiege der
wichtigsten Erfindungen für die Eisen- und Stahlindustrie gewesen ist.

In dem gleichen Jahre mit Percys Iron and Steel erschien in Deutschland
die Eisenhüttenkunde von Bruno Kerl. Sie bildete den dritten Band des in
zweiter Auflage umgearbeiteten und vervollständigten Handbuchs der metallurgi-
schen Hüttenkunde und bietet eine umfassende, gründliche Zusammenstellung und
Bearbeitung der über dieses Gebiet erschienenen Litteratur in wohlgeordneter,
übersichtlicher Form.

In demselben Jahre, 1864, erschien noch die erste Abteilung der deutschen
Übersetzung von Percys Iron and Steel von Dr. Hermann Wedding unter dem
Titel: „Ausführliches Handbuch der Eisenhüttenkunde, Gewinnung des
Roheisens und Darstellung des Schmiedeeisens und Stahls in praktischer und
theoretischer Beziehung unter besonderer Berücksichtigung der englischen Ver-
hältnisse von John Percy“. Wedding hatte Percy bei seinem Werke schon
unterstützt, indem er ihm für das Kapitel über „Maſse, Beschickung und Aus-
bringen der preuſsischen Hochöfen“ den Bericht geliefert hatte. Seine Übersetzung
und Bearbeitung des englischen Werkes erweiterte sich unter seinen Händen all-
mählich zu einer neuen, selbständigen Schöpfung, dem umfangreichsten und
bedeutendsten Handbuch der Eisenhüttenkunde seit demjenigen von Karsten.
In der ersten wissenschaftlichen Abteilung hielt sich Wedding ziemlich enge an
den Text Percys, den darauffolgenden praktischen Teil bearbeitete und erweiterte
er dagegen in umfassender Weise. Aus dem einen Bande Percys wurden deren
drei. Der erste, der die physikalischen und chemischen Eigenschaften des Eisens,
die Eisenerze und die Rennarbeit behandelte, erschien 1864, der zweite, der den
Hochofenprozeſs umfaſste, 1868 und der dritte, der die Darstellung des schmied-
baren Eisens enthielt, 1874. Hierin waren alle neuen Erfindungen, die in den
zehn Jahren bekannt geworden waren, berücksichtigt, so daſs es schon dadurch
eine wesentliche Erweiterung des Percyschen Werkes war. Es zeichnet sich
durch Gediegenheit und Reichhaltigkeit aus. Eine hier und da bemerkbare
Ungleichheit in der Behandlung der einzelnen Teile erklärt sich aus der Art
seiner Entstehung und wird in der neuen Auflage, welche jetzt im Erscheinen
begriffen ist, beseitigt werden.

Ein gutes Tafelwerk gab S. Jordan heraus als Album du Cours de
Métallurgie. Paris 1865.

1868 erschien noch ein kleines allgemeines Werk: H. Bauermann, A
Treatise on the Metallurgy of Iron etc., und 1869

Ferdinand Kohn, C. E. Iron- and Steel-Manufacture, a series of
papers on the manufacture and properties of Iron and Steel, with reports on Iron
and Steel in the Paris exhibition of 1867; reviews on the State and Progress of
the Manufacture during the years 1867 and 1868; and description of many of the
principal Iron and Steel Works in Great Britain and on the continent. London
1869. Dieses Buch entstand aus einer Reihe von Aufsätzen in der Zeitschrift
Engineering, die Behandlung ist deshalb eine sehr ungleichmäſsige. Es enthielt
aber wertvolle Mitteilungen über die damals neuen Prozesse.

In demselben Jahre erschien auch: H. S. Osborn, The metallurgy of
iron and steel (Philadelphia and London).

Die Eisenstatistik behandelten A. S. Hewitt, The production of iron
and steel in its economic and social relations. Philadelphia 1868, und Dr.
Ad. Frantz, Übersicht der Eisenindustrie und des Eisenwerks in den
Jahren 1860 bis 1869 (1870).

Neben diesen Handbüchern und statistischen Werken, welche das ganze Gebiet
der Eisenindustrie umfaſsten, erschienen zahlreiche Monographieen über einzelne
Teile derselben.

Über den Hochofenprozeſs:

1863. C. Aubel. Das Raschettesche System der Patent-Normal-
und Universal-Schachtöfen.

1864. J. H. Stahlschmidt, Darstellungen des Eisenhochofen-
prozesses in Zahl und Bild, verwendet zur Begründung besserer Ofenprofile.

1866. A. de Vathaire, Études sur les hauts-fourneaux et la métal-
lurgie de la fonte. Paris 1866.

1867. R. Troska, Die Hochofendimensionen auf Grundlage des
Hochofenprozesses.

1868. C. Schinz, Dokumente, betreffend den Hochofen zur Dar-
stellung von Roheisen; ein Buch, in dem der Hochofenprozeſs vom Gesichts-
punkte der Wärmeerzeugung und Wärmeverwendung aus kritisch beleuchtet wird.
Diesem folgte

1870. J. Lowthian Bell, Über die Entwickelung und Verwendung
der Wärme in Eisenhochöfen von verschiedenen Dimensionen, über-
setzt von Tunner.

Über Gieſserei:

A. Guettier, De l’emploi pratique et raisonné de la fonte de fer
dans les constructions etc. 1861.

C. Hartmann, Handbuch der Eisengieſserei. Neue Auflage 1862.

E. F. Dürre, Über die Konstitution des Roheisens und den Wert
seiner physikalischen Eigenschaften.

E. F. Dürre, Handbuch des gesamten Eisengieſsereibetriebes.

Dieses gründliche und umfassende Werk war entstanden aus einer fort-
laufenden Reihe von Aufsätzen, welche der Verfasser in der Berg- und Hütten-
männischen Zeitung unter dem Titel „Aphorismen über Gieſsereibetrieb“ ver-
öffentlicht hatte. Der erste Band des Werkes erschien 1870, der zweite erst 1875.

Über Schmiedeeisenbereitung, Puddel- und Walzwerksbetrieb:

Lucien Ansiaux et Lambert Masion, Traité pratique de la Fabri-
cation du Fer et de l’Acier puddlé (1861).

Dasselbe erschien in demselben Jahre 1861 in deutscher Übersetzung von
Hartmann unter dem Titel: A. und M. Praktisches Handbuch über die
Fabrikation des Puddeleisens und Puddelstahls.

C. Hartmann, Praktisches Handbuch der Blechfabrikation.
Weimar 1861.

E. Mäurer, Die Maſs- und Gewichtsverhältnisse der Roh- und
Zwischenprodukte bei der Darstellung des Schmiedeeisens etc. Stutt-
gart 1861.

E. Mäurer, Die Formen der Walzkunst und das Façoneisen. 1865.

P. Tunner, Über die Walzenkalibrierung für die Eisenfabrikation.
1867.

C. W. Siemens, On puddling iron. London 1868.

R. Daelen, Die Kalibrierung der Eisenwalzen. Berlin 1870.

Über Stahlbereitung:

Fusion de l’acier au four de réverbère etc. de Beaulieu, Deville
et Caron, 1862.

1863. Dr. Wedding, Die Resultate des Bessemerprozesses.

1864. L. E. Boman, Das Bessemern in Schweden mit einem Vorwort
von P. Tunner.

1865. Otto Frh. v. Hingenau, Das Bessemern in Österreich.

Eine vortreffliche Abhandlung über die ganze Stahlfabrikation veröffentlichte
L. Gruner in den Annales des Mines und in Buchform unter dem Titel: De
l’acier et de sa fabrication. Paris 1867.

Von geschichtlicher Bedeutung ist:

C. W. Siemens, On the regenerative gas-furnace as applied to the
manufacture of cast steel. London 1868.

Eine wichtige Schrift von dem Erfinder des Martinprozesses erschien 1869
unter dem Titel: L’industrie du fer. Nouveaux procédés de fabrication de
l’acier par E. Martin. Paris 1869.

In Nordamerika erschien 1869 eine Übersetzung und Bearbeitung von
Landrin, A Treatise on Steel transl. by Frequet. Philadelphia 1869.

Über einzelne Länder, Fabriken etc. erschienen verschiedene Monographieen.
Eine in ihrer Art klassische ist: État présent de la Métallurgie du Fer en
Angleterre par M. Gruner, Professeur de la métallurgie à l’École impériale des
mines et M. Lan, Professeur de métallurgie à l’École des mineurs de St. Étienne.
Sie ist begründet auf den Beobachtungen, welche beide Gelehrte bei ihrer
Informationsreise im Auftrage der französischen Regierung im Jahre 1860 gemacht
hatten.

Ferner Schönfelder: Die baulichen Anlagen auf den Berg-, Hütten-
und Salinenwerken in Preuſsen. Drei Textbände und vier Atlanten. Berlin
1861 bis 1863.

S. Jordan, Note sur la fabrication des fontes d’Hématite dans le
North Lancashire et le Cumberland. 1862.

1864. S. Jordan, État actuel de la métallurgie du fer dans le
Pays de Siegen.

1868. Pascal, Fabrication de l’acier fondu chez M. Krupp à Essen

P. Tunner, Die Zukunft des österreichischen Eisenwesens.

1869. A. Serlo, Beitrag zur Geschichte des schlesischen Berg-
baues in den letzten 100 Jahren.

Mulvany, Deutschlands Fortschritte der Kohlen- und Eisen-
industrie und ihre Abhängigkeit von den Eisenbahnen.

F. Münichsdorfer, Geschichte des Hüttenberger Erzberges.
Klagenfurt 1870.

P. Tunner, Über die Eisenindustrie Ruſslands. 1870.

Von Ausstellungsberichten heben wir hervor:

P. Tunner, Bericht über die metallurgischen Produkte in der
Londoner Ausstellung von 1862. Wien 1863.

Knut Styffe, Ausstellungsbericht 1867: Über die neuesten Fort-
schritte des Eisenhüttenwesens. Frei übersetzt von P. Tunner. 1868.

P. v. Rittinger, Kurze Mitteilungen über Berg- und Hüttenwesens-
maschinen und Baugegenstände auf der allgemeinen Industrieaus-
stellung zu Paris 1867.

S. Jordan, Revue de l’industrie du fer de 1867. — Revue de l’ex-
position de 1867. Paris 1868.

Von einschlägigen Schriften erwähnen wir weiter:

D. Kirkaldy, Results of an experimental inquiry into the com-
parative Tensile Strength and other properties of various kinds of
wrought Iron and Steel. London 1862.

L. E. Rivot, Docimasie. Traité d’analyse des substances minérales.
Tome I—V. Paris 1861 bis 1866.

Carl C. M. Balling, Die Probierkunde des Eisens und der Brenn-
materialien. 1868.

Vicaire, Sur l’emploi des combustibles inférieurs dans la
métallurgie du fer. 1868.

F. Steinmann, Compendium der Gasfeuerung in ihrer Anwendung
auf die Hüttenindustrie. 1868 und 1869.

J. v. Hauer, Die Hüttenwesensmaschinen. Wien 1867

Knut Styffe, Die Festigkeitseigenschaften von Eisen und Stahl,
deutsch von C. M. v. Weber. 1870.

A. Wöhler, Über die Festigkeitsversuche mit Eisen und Stahl.
1870.

Die reichste Litteratur findet sich aber in den zahlreichen Fachzeitschriften und
zwar auſser in den früher genannten in dem seit 1859 in Köln erschienenen „Berg-
geist“, in der Zeitschrift des österreichischen Ingenieurvereins, in Wieks
[12]Litteratur 1861 bis 1870.
Gewerbezeitung, in der Zeitschrift für Bergrecht von H. Brassert und
Dr. Achenbach seit 1860, in der Zeitschrift des Oberschlesischen
berg- und hüttenmännischen Vereins, in Engineering, Practical
Mechanic’s Journal, American Journal of Mining, Annales des Mines,
Annales du Génie civil. — Revue universelle des mines, de la
métallurgie etc. par C. de Cuyper (seit 1857).

Gute Jahresberichte finden sich in C. Hartmann, Die Fortschritte
des Eisenhüttengewerbes in der neueren Zeit 1858 bis 1863 und hieran
anschlieſsend A. Kerpely, Bericht über die Fortschritte der Eisen-
hüttentechnik in den Jahren 1864 bis 1870. Ferner in Rudolf Wagner,
Jahresbericht über die Fortschritte der chemischen Technologie.

Übersichten über die einschlägige Litteratur findet man in: Bibliotheca
rerum metallicarum. Verzeichnis der in Deutschland über Bergbau-, Hütten-
und Salinenkunde und verwandte Zweige erschienenen Bücher, Karten und An-
sichten. Nachtrag, den Zeitraum von 1856 bis Januar 1864 umfassend. Eisleben 1865.

Einen ausführlichen Litteraturnachweis über die Stahlfabrikation enthält die
Berg- und Hüttenmännische Zeitung von 1869 und von 1871; desgleichen
über Roheisenerzeugung.

Zu den wichtigsten Quellen der Belehrung und der Geschichte
gehören ferner die Patentbeschreibungen, deren Studium aber
erschwert wird durch ihre immer zunehmende Menge, die in England
und Amerika zu einer wahren Hochflut wurde. Folgende Zahlen,
welche die Commissioners of Patent-Journal in England veröffentlicht
haben, geben hiervon eine Vorstellung.

Bei weitem am meisten Patente wurden in den Vereinigten
Staaten von Nordamerika genommen.

• wurden nachgesucht erteilt
• 1852 bis 1862   46687 27723
• somit jährlich   4669 2773
• 1862 bis 1869   108923 69150
• somit jährlich   13615 8643

Ferner wurden Patente erteilt in:

• im ganzen im Jahr
• England   1862 bis 1869 37711 1349
• Österreich   1853 „ 1869 10418 612,8
• Belgien   1830 „ 1869 33433 831,6
• Italien   1855 „ 1868 3284 234,5
• Schweden und Norwegen   1842 „ 1868 2097 75,2
• Preuſsen   1843 „ 1869 1909 68,09
• Bayern   1843 „ 1869 2297 82

Von neuen Fachvereinen im Gebiete der Eisenindustrie ist
besonders das 1869 in England gegründete Iron and Steel Institute
hervorzuheben.

In Deutschland wurde 1869 der Verein deutscher Eisen-
gieſsereien gegründet.

Chemie 1861 bis 1870.

Über das chemische und physikalische Verhalten der verschiedenen
Eisenarten wurden die eingehendsten Untersuchungen in dieser Periode
angestellt. Die Chemie des Eisens befand sich bei dem Beginn des
Jahrzehnts mitten in dem Kampf der Meinungen über die Bedeutung
des Stickstoffes im Eisen. Drei Ansichten standen sich gegenüber.
Fremy behauptete, der Stickstoff sei ein wesentlicher Bestandteil des
Stahls und bestimme dessen Eigenart. Caron bestritt diese Ansicht,
behauptete dagegen, die Kohlung des Eisens bei der Cementation
erfolge nur durch Stickstoff-Kohlenstoffverbindungen, der Stickstoff
gehe zwar nicht als wesentlicher Bestandteil in das Eisen über, über-
trage aber den Kohlenstoff auf dasselbe, sei deshalb für die Cemen-
tation unentbehrlich. Die Ansicht der übrigen metallurgischen
Chemiker widersprach den Behauptungen beider und erkannte nur
an, daſs die Stickstoff-Kohlenstoffverbindungen die Cementation be-
förderten, was längst bekannt war und bei der Einsatzhärtung von
alters her benutzt wurde. Der Streit gab Veranlassung zu sehr
genauen Untersuchungen, welche aufklärend wirkten.

Fremy hielt Schmiedeeisen für reines Eisen, Roheisen für Eisen
mit Kohlenstoff und Stahl für Eisen mit Stickstoff und Kohlenstoff
(fer azoto-carburé).

Zunächst wurde nachgewiesen, daſs alles fein verteilte Eisen, und
besonders das frischreducierte, Ammoniak aus der Luft aufnimmt.
Fremy hatte dies nicht beachtet und war dadurch zu unrichtigen Resul-
taten geführt worden, seine Stickstoffbestimmungen waren dadurch viel
zu hoch ausgefallen und seine Annahme, daſs der kohlige Rückstand des
aufgelösten Eisens eine Kohlenstickstoffverbindung sei, wurde dadurch
hinfällig. Dagegen wurde nachgewiesen, daſs nicht nur im Stahl, sondern
auch im Roheisen und im Schmiedeeisen geringe Mengen Stickstoff ent-
halten seien. Boussingault stellte sehr genaue Untersuchungen hier-
über an. Er fand, daſs beim Ausfällen des Eisens aus sauren Lösungen
durch Alkalien immer Ammoniak mit in Lösung komme. Am wenigsten
that dies frisch gebrannter Kalk. Boussingault verbrannte das Eisen
in Zinnoberdampf und bestimmte den Stickstoff in gasförmigem Zu-
stande ¹⁾ (1861). Caron widerlegte 1861 Fremys Behauptung, daſs
Wasserstoff dem glühenden Stahl durch Entziehung des Stickstoffs die
[14]Chemie 1861 bis 1870.
Stahlnatur nähme, und wies nach, daſs Fremy mit unreinem Wasser-
stoff, der Wasserdampf enthielt, operiert hatte und daſs durch
letzteren eine teilweise Entkohlung eingetreten war. Die chemische
Analyse bewies, daſs ein geringer Stickstoffgehalt dem Stahl nicht
eigentümlich sei, sondern daſs sich ein solcher auch in Roheisen und
Schmiedeeisen finde. Gruner, der Carons Ansicht gegenüber anführte,
daſs weiches Eisen durch reines, ammoniakfreies Leuchtgas in Stahl
cementiert werde, behauptete, daſs der Stickstoffgehalt im Stahl nur
aus dem Roheisen stammen könne. Dies griff Fremy auf. Gruner
widerlegte aber dessen Behauptung, daſs die für die Stahlerzeugung
besonders geeigneten Roheisensorten mehr Stickstoff enthielten als
der daraus bereitete Stahl. Caron nahm dann an, daſs der Stickstoff
im Eisen nicht direkt mit diesem, sondern mit Silicium oder Titan
verbunden sei.

Der Streit zwischen Fremy und Caron spann sich auch 1862 in
zahlreichen Aufsätzen in den Comptes rendus (Bd. 52 und 53) und
dem Répertoire de chimie appliquée fort. Eine ausführliche Zusammen-
stellung des Inhalts dieser Veröffentlichungen von Professor Werther
in Königsberg findet man im Journal für praktische Chemie von 1862.
Zum Austrag kam der Streit erst, als genaue und zuverlässige Analysen
mit genauen Angaben des Stickstoffgehaltes veröffentlicht wurden.
Solche lieferte namentlich Bouis¹⁾, Boussingault²⁾ und Rammels-
berg³⁾.

Bouis untersuchte auf Veranlassung des Generals Morin Stahl,
Roheisen und Schmiedeeisen auf Stickstoff, indem er trockenes Wasser-
stoffgas über das rotglühende Metallpulver leitete. Er fand in allen
Eisensorten geringe Mengen von Stickstoff. Boussingault bediente
sich sowohl der oben erwähnten Methode der Verbrennung mit
Zinnober als des nassen Weges und fand auf beiden Wegen geringe
Mengen Stickstoff: in einem Stahl von Krupp 0,022, in Guſsstahl
0,012 und 0,057, in Eisendraht 0,0075 Prozent. Bouis hatte in Stahl
von Krupp 0,085 und 0,011, in Draht 0,14, in weiſsem Roheisen
0,14 Prozent gefunden. Rammelsberg fand in einem Spiegeleisen
nur 0,002 Prozent.

Aus allen diesen Analysen geht hervor, daſs der geringe Stick-
stoffgehalt in den verschiedenen Eisenarten keine Gesetzmäſsigkeit
zeigt und durchaus schwankt und daſs er zu gering ist, um einen
[15]Chemie 1861 bis 1870.
erkennbaren Einfluſs auf die Eigenschaften des Eisens auszuüben.
Daſs die Gegenwart von Stickstoff zur Kohlung des Eisens nicht not-
wendig ist, hat Marguerite 1864 dadurch bewiesen, daſs es ihm
gelang, reines Schmiedeeisen durch Glühen mit reinem Kohlenoxydgas,
welches er aus Oxalsäure mittelst Schwefelsäure bereitet hatte, in
Stahl zu verwandeln. Ebenso gelang es Marguerite, Eisendraht in
Diamantpulver zu cementieren.

Graham Stuart und W. Baker machten 1865 sehr sorgfältige
Untersuchungen über den Stickstoffgehalt des Stahls, konnten aber in
den meisten Fällen keinen nachweisen.

Auch über die Rolle, welche der Kohlenstoff in den Eisenarten
spielt, gingen die Ansichten in den ersten Jahren dieses Zeit-
abschnittes weit auseinander. Gurlt und seine Anhänger hielten an
der Existenz des Achtelcarburetes (Fe8C) fest und nahmen sogar noch
niedrigere bestimmte Carburete an. P. Tunner¹⁾ verwarf die Existenz
des Achtelcarburets als eine theoretische Fiction, hielt aber an der
Existenz des Viertelcarburets (Fe4C) als Spiegeleisen fest. Rammelsberg
bestritt, daſs die chemischen Analysen zu dieser Annahme berechtigten.
Die zuverlässigsten ergäben einen geringeren Kohlenstoffgehalt, als Fe4C
entspräche. Er glaubte aber überhaupt nicht an das Bestehen fester
Carburete im Eisen, wies vielmehr auf den Isomorphismus von Eisen,
Kohlenstoff, Silicium und Phosphor hin als die wahrscheinliche
Ursache der Zusammensetzung und des Verhaltens. Jullien hielt die
Eisensorten für Auflösungen verschiedener Mengen von Kohlenstoff,
Silicium, Phosphor, Schwefel u. s. w. in reinem Eisen (1865). Dürre
neigte sich Rammelsbergs Auffassung zu und sah in den Roheisen-
sorten Gemenge von Legierungen, deren Haupttypen das rheinische
Spiegeleisen, das schwedische Kanoneneisen und das schottische
Gieſsereiroheisen seien. Caron gelangte (1863) zu denselben Resul-
taten wie vordem Karsten. De Cigancourt führte 1865 die früher
einmal von Berzelius aufgestellte Ansicht, daſs es zwei verschiedene
allotropische Zustände des Eisens gebe, die er als Ferricum und
Ferrosum bezeichnete, weiter aus. Das Ferrosum, das Metall der
Oxydule, ist nach Cigancourt weiſs und hart und geht leicht in
Ferricum über; das Ferricum, das Metall der wasserfreien Oxyde, ist
grau und weich. Im grauen Roheisen herrscht das Ferricum vor, im
halbierten sind beide in ihrer Eigenart enthalten; Schmiedeeisen ist
aus variabelen Gemengen beider Eisensorten, die in Ferricum über-
[16]Chemie 1861 bis 1870.
gegangen sind, gebildet. — Diese sogenannte Theorie ist nichts als
eine phrasenhafte Umschreibung.

Von viel gröſserer Tragweite ist die von L. Rinman 1865 ein-
geführte Unterscheidung der Kohlenstoffarten im Eisen. Nach seiner
Ansicht scheidet sich der Kohlenstoff beim Auflösen von Roheisen
und Stahl in drei verschiedene Formen ab, als Graphit aus dem
grauen Roheisen, als Kohleneisen aus dem ungehärteten Stahl und als
Kohlenwasserstoff aus weiſsem Roheisen und gehärtetem Stahl. Rinman
nennt den aus ungehärtetem Stahl bei langsamer Lösung sich ab-
scheidenden Kohlenstoff Cementkohle, den aus gehärtetem Stahl
entweichenden Kohlenstoff Härtungskohle¹⁾.

Fr. G. Calvert fand bei seinen Untersuchungen über den Kohlen-
stoff im Eisen, daſs der Stahl beim Härten nicht nur eine mechanische
(molekulare), sondern auch eine chemische Veränderung erleidet, daſs
der Kohlenstoff im gehärteten Stahl in einer anderen Verbindung sich
befindet als im ungehärteten.

Nach Caron (1863) soll Ablöschen und Hämmern die gleichen
Veränderungen, nur in verschiedenem Grade bewirken.

Percy²⁾ widerspricht der Ansicht, daſs Spiegeleisen Fe4C
sei. Dasselbe sei keine einfache Verbindung von Eisen und
Kohlenstoff, Mangan sei vielmehr zu seiner Bildung wie zu seiner
Konstitution nötig, er stellt deshalb für Spiegeleisen die Formel
(Fe1Mn)4C auf.

Buchner hält nach seinen Analysen von Spiegeleisensorten die
Formel Fe5C für mehr der Wahrheit entsprechend als Fe4C.

Tunner stellt 1867 für Roheisen die allgemeine Formel auf:
wobei m, n, q variabel sind.

Eine interessante Untersuchung über die beim Auflösen des Roh-
eisens in Säuren entstehenden Kohlenwasserstoffe hat Dr. Hahn in
Clausthal 1864 veröffentlicht ³⁾. Schafhäutl hatte bereits früher die
[17]Chemie 1861 bis 1870.
Anwesenheit von Kohlenwasserstoffen von der Zusammensetzung
C2H4 und C2H5 in den gasförmigen Produkten, die bei der Auflösung
des Eisens in Mineralsäuren entstehen, nachgewiesen. Es entstehen
aber auch flüssige Kohlenwasserstoffe und Hahn ermittelte folgende
Zusammensetzungen und Siedepunkte derselben: C2H4, Siedepunkt
132° C.; C3H6, Siedepunkt 144° C.; C4H8, Siedepunkt 160° C. Auſser
diesen fand er noch schwerere Öle von der Zusammensetzung CnH2n
deren höchster Siedepunkt 300° C. betrug. Hahn schlieſst aus dem
Auftreten dieser verschiedenen Kohlenwasserstoffe auf das Vorhanden-
sein verschiedener Eisen-Kohlenstoffverbindungen in den Roheisen.

Daſs Minary und Résal 1862 ¹⁾ die alte längst widerlegte Irr-
lehre eines Sauerstoffgehaltes im Roheisen noch einmal vorbrachten
und darauf eine neue Theorie des Puddelprozesses gründeten und
daſs die Unrichtigkeit ihrer Annahme von Cailletet nachgewiesen
wurde, verdient kaum der Erwähnung.

Über die Wirkungen von Silicium auf Eisen stellte Caron 1861
Versuche an, wobei er fand, daſs dasselbe dem Eisen keine so schäd-
lichen Eigenschaften erteile wie Schwefel und Phosphor und unter
Umständen sogar das Eisen verbessere.

Rob. Richter hatte 1862 in Vordernberger Roheisen angeblich
eine Ausscheidung von krystallisiertem Silicium entdeckt. Dr. Hahn
fand 1865 auskrystallisiertes Doppelt-Siliciumeisen von der Zu-
sammensetzung FeSi2 und vermutete, daſs Richters Silicium-
krystalle dieselbe Verbindung gewesen seien. Phipson behauptete,
daſs Silicium in zwei allotropischen Zuständen, chemisch gebunden
und frei, im Roheisen vorhanden sei. Diese Ansicht wurde von Tosh
widerlegt und Phipson widerrief später selbst das Vorhandensein
von freiem Silicium im Eisen. Percy hat in seiner Metallurgie die
groſse Wichtigkeit des Siliciums für die Konstitution und die Eigen-
schaften des Roheisens nachdrücklich hervorgehoben.

Daſs ein gewisser Siliciumgehalt, bis zu 2 Prozent, in dem Roh-
eisen für den Bessemerprozeſs vorhanden sein muſste, war damals
bereits eine anerkannte Thatsache.

Freie Kieselsäure reduziert sich mit Eisenoxyd hei hoher Tempe-
ratur. G. Hochstätter erhielt in Percys Laboratorium aus Rot-
eisenstein, Sand und Holzkohle Eisenkönige mit 8,96 und 12,26 Prozent
und Smith einen solchen von 13,78 Prozent Silicium ²⁾. Dr. Hahn in
Clausthal gelang es 1864, Siliciumeisen von 30 Prozent Siliciumgehalt
Beck, Geschichte des Eisens. 2
[18]Chemie 1861 bis 1870.
im kleinen darzustellen. Aber auch das Roheisen des Handels zeigte
zum Teil sehr hohen Siliciumgehalt; so enthielt 1864 Roheisen von
Dowlais aus Blackband erblasen 7,46 Prozent und ein hellgraues
Roheisen aus dem Arsenal von Woolwich 8,2 Prozent.

Schwefel und Phosphor erschienen als die groſsen Feinde des
Roheisens namentlich für alle Frischprozesse, die bei hoher Temperatur
vor sich gingen, wie der Bessemer- und Martinprozeſs. Die Entfernung
dieser schädlichen Substanzen galt deshalb als eine der wichtigsten
Aufgaben für die Eisenhütten-Chemie. Viele Erfindungen wurden
gemacht, deren Zweck nichts anderes war als die Abscheidung dieser
Substanzen. Eine praktische Lösung dieser Frage wurde aber in
diesem Jahrzehnt noch nicht erreicht. Dagegen kamen wichtige Vor-
arbeiten dafür zustande, besonders durch Carons Untersuchungen.
Caron stellte durch Schmelzversuche die Wirkung von Mangan auf
Phosphor-, Schwefel- und Siliciumeisen fest. Er fand, daſs Phosphor
durch Mangan aus dem Eisen nicht entfernt wird, wohl aber der
Schwefel und zwar ohne Frischen. Silicium wird dagegen dem Eisen
durch Mangan gröſstenteils bei dem Frischen entzogen ¹⁾.

In der Praxis hatte man bereits vor Caron die reinigende Kraft
des Mangans gegenüber dem Schwefel beobachtet und davon Gebrauch
gemacht. So erwähnen Gruner und Lan in ihrem Bericht über den
Zustand der Eisenindustrie in England um 1860 bereits, daſs das
Mangan eines Eisenerzes bei Gegenwart von Schwefel ein wahres
Korrektiv für letzteres sei, und Parry zu Ebbw-Vale fand, daſs mangan-
reiche Hochofenschlacken stets eine beträchtliche Menge Schwefel
enthielten.

Auf der Saint-Louis-Hütte bei Marseille begann man 1860 mit
der Fabrikation von schwefelfreiem Koksroheisen, welches aus einer
Möllerung von Elbaer Eisenglanz und einer dem Schwefelgehalt der
Erze und der Kohle entsprechenden Menge von Braunstein erblasen
war. Die Hütteningenieure von St. Louis Jordan und Gaulliard
nahmen auf die Entschwefelung des Koksroheisens vermittelst Mangans
ein Erfindungspatent. Sie lieſsen ihr Patent aber fallen, als sie sich
überzeugten, daſs ihr Verfahren nicht neu war und namentlich in
Deutschland schon seit längerer Zeit angewendet wurde ²⁾.

Daſs die Abscheidung des Schwefels durch Manganzuschlag im
Hochofen aber nicht so ohne weiteres erfolgt, hat 1866 Lowthian
[19]Chemie 1861 bis 1870.
Bell erfahren, als er diesen Zweck durch Zuschlag von Braunstein
in den Hochöfen von Clarence nicht erreichte.

Die groſse Wichtigkeit des Mangans für die Eigenschaften und
den Wert des Roheisens wurde in dieser Periode voll anerkannt.
Dr. List in Hagen und Rob. Richter in Leoben beschäftigten sich
1861 mit dem Mangangehalt des Eisens. Ersterer gab 3,80 Prozent
als Maximum des Mangangehaltes im Roheisen an, Richter fand aber
in einem Spiegeleisen von Jauerburg in Krain 7,578 Prozent und in
einem von Theresienthal in Böhmen sogar 22,183 Prozent Mangan.
Daſs eine sehr basische Beschickung namentlich bei der Spiegeleisen-
erzeugung mit Koks den Mangangehalt beträchtlich erhöht, hatte man
im Siegerland schon seit längerer Zeit erfahren und man erzielte dort
durch sehr hohen Kalkzuschlag Spiegeleisen von bis zu 22 Prozent
Mangangehalt.

Neben dem Mangan legte man dem Wolfram und dem Titan
zu jener Zeit eine hervorragende Wichtigkeit, namentlich als Bestand-
teile des Stahls, bei. Riley, der erst nach vielen vergeblichen Ver-
suchen in einigen Guſseisensorten Titan auffand und zwar in Mengen
von 0,5 bis 1,1 Prozent, schreibt demselben eine ähnliche Rolle wie
dem Mangan zu und glaubt, daſs es als Cyanbilder wirke. Mushet
nimmt an, daſs es einen wichtigen Bestandteil des Stahls bilde.
Infolge der groſsen Reklame, welche letzterer für seinen Titanstahl
machte, hat man die Bedeutung des Titans für die Guſsstahlbereitung
damals zuweilen überschätzt.

Über die Eigenschaften, welche Zusätze von Wolfram dem Eisen
erteilen, hat Caron Untersuchungen veröffentlicht. Wolfram erhöht
die Härte und Festigkeit des Stahls. Ebenso erhöht ein Wolfram-
gehalt die Zähigkeit und Härte des Roheisens; dies geschieht nach
Tresca schon durch einen Zusatz von 0,125 bis 1 Prozent, nach
Le Guen durch einen Zusatz von 2,5 Prozent Wolfram zu grauem
Roheisen. General Sobrero zu Turin stellte die Theorie auf, die
Stahlnatur des Eisens sei bedingt durch die Lösung eines schwer
reduzierbaren Metalloxydes, namentlich von Mangan, Titan und
Wolfram im Eisen.

Die härtende Wirkung, welche Chrom auf Stahl ausübt, hat
Julius Baur in New York zuerst praktisch ausgenutzt durch seine
Darstellung von Chromstahl, worauf er 1865 ein Patent nahm.

Zahlreiche Eisenanalysen wurden in diesem Zeitraum gemacht,
wovon wir die von J. Percy, R. Richter, List, H. Hahn, R. Peters,
2*
[20]Chemie 1861 bis 1870.
Max Buchner¹⁾, R. Fresenius, Finkener, dem K. K. General-
Probieramt in Wien ²⁾, Abel, Tookey, Henry, Riley, Willis,
Svanberg, Rivot, Gruner und Lan anführen.

Von diesen Analysen wollen wir die eines Spiegeleisens von Lohe
von R. Fresenius (1862) hier mitteilen, weil in derselben mit be-
sonderer Sorgfalt auf alle Bestandteile Rücksicht genommen ist. Sie
ergab:

• Eisen   82,860
• Mangan   10,707
• Nickel   0,016
• Kobalt   Spur
• Kupfer   0,066
• Aluminium   0,077
• Titan   0,006
• Magnesium   0,045
• Calcium   0,091
• Kalium   0,063
• Natrium   Spur
• Lithium   Spur
• Arsen   0,007
• Antimon   0,004
• Phosphor   0,059
• Schwefel   0,014
• Stickstoff   0.014
• Silicium   0,997
• Kohlenstoff   4,323
• Eingemengte Schlacke  0,665
• 100,014

Den Kohlenstoffgehalt verschiedener Stahl(Fluſseisen-)sorten er-
mittelte A. Willis in Siemens’ Laboratorium zu London. Er fand in

• Wootzstahl   1,34 Prozent Kohlenstoff
• Stahl für flache Feilen   1,20 „ „
• „ „ Drehmeiſsel   1,00 „ „
• Huntsmanstahl für Schneidwerkzeuge   1,00 „ „
• gewöhnl. Stahl „ „   0,90 „ „

• Stahl für Meiſsel   0,75 Prozent Kohlenstoff
• „ „ Prägstempel   0,74 „ „
• zweimal raffiniertem Gärbstahl   0,70 „ „
• Stahl zum Schweiſsen   0,68 „ „
• Stahl zu Bohrern für Steinbrüche   0,64 „ „
• „ „ Maurerwerkzeugen und
  Rammen   0,60 „ „
• gewöhnl. Stahl zum Stanzen   0.42 „ „
• Stahl für Spaten und Hämmer   0,30 bis 0,32 „ „
• Bessemerstahl zu Schienen   0,25 bis 0,30 „ „
• Homogenmetall (Panzerplatte)   0,23 „ „ (Percy)
• wenig gestähltem Eisen aus dem
  offenen Herd   0,18 „ „
• Bessemermetall vor dem Spiegeleisen-
  zusatz   0,05 „ „
• Bessemereisen (rein)   Spur.

L. Cailletet untersuchte 1866 auch die Gase, welche im ge-
schmolzenen Roheisen absorbiert sind. Es enthielten:

• Graues englisches
  Koksroheisen. Schwachgraues
  Holzkohlenroheisen.
• Wasserstoff   33,70 38,60
• Kohlenoxyd   57,90 49,20
• Stickstoff  8,40 12,20
• 100,00 100,00

Eine groſse Zahl von Eisenerzanalysen wurden in diesem Jahr-
zehnt veröffentlicht. Von Interesse sind besonders diejenigen, welche
in Verbindung mit dem Hochofenprozeſs in der Weise vorgenommen
wurden, daſs Beschickung, Schlacken und Roheisen desselben Schmelz-
prozesses analysiert wurden. Untersuchungen dieser Art veröffentlichte
Hahn 1862 ¹⁾, v. Fellenberg und Köhler²⁾ 1865.

Eine Zusammenstellung von Hochofenschlackenanalysen findet
man bei De Vataire, Études sur les hauts fourneaux (p. 41).

Die Fortschritte der analytischen Methoden für die Metallurgie
des Eisens bewegten sich nach zwei Richtungen, einerseits suchte man
nach genaueren, andererseits nach einfacheren Verfahren. Erstere
dienten für die theoretischen, letztere für die praktischen Unter-
suchungen.

Wir betrachten zunächst die Verfahren zur Bestimmung des Eisens.

Die Margueritesche Probe zeigte verschiedene Fehlerquellen.
Löwenthal-Lenssen wiesen 1862 nach, daſs in salzsauren Lösungen
durch Chlorentwickelung der regelmäſsige Fortgang der Reaktion
gestört wird. Die Probe ist nur dann zuverlässig, wenn das Eisen als
Sulfat gelöst und nur wenig freie Schwefelsäure vorhanden ist. Für
den Fall, daſs man genötigt ist, mit salzsaurer Lösung zu arbeiten,
hat R. Fresenius gewisse Vorsichtsmaſsregeln vorgeschlagen ¹⁾.

Eine andere Titriermethode zur Eisenbestimmung hat Friedrich
Mohr angegeben ²⁾. Sie besteht darin, die Eisenlösung, welche das
Eisen als Oxyd (Chlorid) enthalten muſs, mit einem Überschuſs von
Jodkalium zu versetzen. Wird alsdann eine Stärkelösung zugesetzt,
so tritt die blaue Farbe der Jodstärke ein. Hierauf wird eine titrierte
Lösung von unterschwefligsaurem Natron zugefügt, bis die Ent-
färbung der Jodstärke das Ende der Reaktion anzeigt, und aus der
verbrauchten Menge der Eisengehalt berechnet.

R. Fresenius empfahl, das Eisen in seiner oxydischen Lösung
direkt mit einer titrierten Zinnchlorürlösung zu bestimmen ³⁾.

Winkler⁴⁾ schlug 1865 vor, das Eisen in Chlorwasserstoffsäure
unter Zusatz von chlorsaurem Kali zu lösen, die verdünnte saure Lösung
mit einigen Tropfen Schwefelcyankaliumlösung rot zu färben und
dann mit Kupferchlorürlösung zu titrieren.

Zur Bestimmung des Kohlenstoffs im Eisen schlug W. Weyl 1861
ein neues Verfahren vor ⁵⁾, welches den groſsen Vorteil gewährt, daſs
das Eisen nicht zerkleinert werden muſs. Die Lösung des Eisens
erfolgt mit Hülfe eines schwachen galvanischen Stromes, wobei man
das Eisenstück als positive Elektrode in verdünnte Säure eintauchen
läſst. Das Eisen löst sich ohne Gasentwickelung als Chlorür. Der
gesamte Kohlenstoff bleibt im Rückstande, den man auf einem Asbest-
filter sammelt und dann im Sauerstoffstrom verbrennt. — Rinman
fand aber (1865) dieses Verfahren nicht als zuverlässig, indem infolge
von Kohlenwasserstoffbildung der Kohlenstoffgehalt immer etwas zu
niedrig ausfällt.

E. Mulder führte 1861 die Kohlenstoffbestimmung im Roheisen
[23]Chemie 1861 bis 1870.
durch Verbrennen desselben in nachfolgender verbesserter Weise aus:
er füllte das mit einem Asbestpfropfen verschlossene Rohr zu zwei
Drittel mit Sand, hierauf mit dem Gemenge von Eisenfeile und Bims-
stein; dann folgte hinter einem Asbestpfropfen Kupferoxyd bis zur
Mündung, die wieder durch einen Asbestpfropfen verschlossen wurde.
Dann wurde das Rohr erhitzt, Sauerstoff durchgeleitet und die ent-
weichenden Gase erst durch einen Chlorcalciumapparat, dann durch
Schwefelsäure mit Bimsstein und hierauf durch zwei Röhren mit
Natronkalk geleitet.

R. Richter hat das Verfahren von Berzelius 1865 dahin
abgeändert, daſs er zur Lösung des Eisens die Doppelsalze von Kupfer-
chlorid mit Chlorkalium oder Chlornatrium statt des reinen Kupfer-
chlorides verwendet, weil jene leichter neutral zu erhalten sind als
letzteres.

Die von Wöhler vorgeschlagene Verbrennung des Eisens in einem
Strome von Chlorgas ist im Laboratorium in Clausthal mit Erfolg
angewendet worden.

Boussingault brachte das Eisen ohne Gasentwickelung zur
Lösung, indem er es mit einem Überschuſs von Quecksilberchlorid
(15 bis 20 Teile : 1 Teil Eisen) zusammenrieb. Das Eisen löst sich
als Chlorür, während unlösliches Quecksilberchlorür mit der Kohle
zurückbleibt. Ersteres wird im Platinschiffchen im Wasserstoffgasstrom
sublimiert und die Kohle dann im Luftstrom verbrannt.

Alle diese Bestimmungen waren aber für die Praxis, namentlich
seitdem der Bessemerprozeſs eine rasche Bestimmung des chemisch
gebundenen Kohlenstoffs notwendig gemacht hatte, zu zeitraubend.
Deshalb schlug Professor Eggerts in Falun eine einfach kolori-
metrische Probe vor, die, obgleich wenig wissenschaftlich, sich
wegen ihrer leichten Ausführbarkeit rasch in der hüttenmännischen
Praxis einbürgerte. Sie gründet sich darauf, daſs die Lösung eines
kohlenstoffhaltigen Eisens in Salpetersäure um so dunkler ist, je mehr
gebundenen Kohlenstoff dasselbe enthält. Man bereitet sich eine
Normallösung durch Auflösen einer abgewogenen Menge (0,1 gr) Stahl
von bekanntem Kohlenstoffgehalt und verdünnt dieselbe so, daſs die
Maſseinheit der Lösung 0,1 Prozent Kohlenstoff entspricht. Nun wiegt
man die gleiche Menge Probematerial ein und verdünnt sie in einer
vollkommen gleichen Meſsröhre so weit, daſs sie mit der Normallösung
den gleichen Farbenton zeigt. Aus der Menge der Lösung berechnet
man den Gehalt an Eisen.

Diese Probe erfährt aber verschiedene Einschränkungen. Die
[24]Chemie 1861 bis 1870.
Farbentöne sind nur deutlich bei einem Kohlenstoffgehalt von 0,15 bis
1,5 Prozent, also nur für Stahl und hartes Schmiedeeisen. Für das
Bessemermetall, für das sie hauptsächlich angewendet wurde, ist sie
also geeignet. Die Probelösung behält aber nicht ihre Farbe, sondern
wird blässer. Eggerts hat deshalb vorgeschlagen, eine Lösung von ge-
branntem Zucker von demselben Farbenton der Normallösung zu
bereiten, doch verändert auch diese mit der Zeit ihre Farbe. Britton
hat eine aus Alkohol, Wasser und gebranntem Kaffee bereitete Flüssigkeit
zu dem Zwecke empfohlen. Am meisten hat es sich aber bewährt,
die Normallösungen immer mit der Probe frisch zu bereiten, wie dies
namentlich im Laboratorium der Bergakademie zu Leoben geschah,
und zwar ist es ratsam, gleich drei Normallösungen, mit 0,4, 0,8
und 1,25 Prozent Kohlenstoff, herzustellen, weil ungleich harter Stahl
verschiedene Farbennuancen hervorbringt. In dieser Weise ausgeführt,
erfüllte diese Probe ihren Zweck.

Eggerts, der bekanntlich schon früher eine kolorimetrische Probe
zur Bestimmung des Schwefelgehaltes im Eisen angegeben hatte
(Bd. IV, S. 792), hat auch möglichst einfache Verfahren zur Bestim-
mung von Silicium ¹⁾, Phosphor ²⁾ und Mangan ³⁾ angegeben, die sich
auf bekannte ältere Verfahren gründen. Phosphor bestimmt er
z. B. aus der salpetersauren Lösung als Phosphorsäure durch Molyb-
dänsäure, wiegt den bei 120° C. getrockneten Niederschlag und
berechnet daraus den Phosphor unter der Annahme, daſs der Nieder-
schlag 1,63 Prozent davon enthält.

Die Bedeutung der analytischen Chemie für den Eisenhütten-
betrieb war in dieser Zeit so sehr zur Anerkennung gelangt, daſs in
Deutschland fast jede Hütte ihr Hüttenlaboratorium und ihren
Hüttenchemiker hatte. Da genaue Analysen von Eisensorten aber
schwierig waren und geschickte Analytiker verlangten, da ferner für
den Bessemerprozeſs und andere neue Verfahren eingehende Unter-
suchungen notwendig wurden, die oft über die Kräfte des einzelnen Werkes
hinausgingen, so regte Dr. List 1865 die Gründung einer chemischen
Versuchsstation für die Eisenhüttenkunde entweder für ganz Deutsch-
land oder zunächst für Rheinland und Westfalen an ⁴⁾. Obgleich
dieses Institut damals nicht zustande kam, so ist doch auch dieser
Versuch von historischer Bedeutung.

Physik 1861 bis 1870.

Die Fortschritte der Physik förderten ebenfalls die Eisenindustrie.
Auf dem Grenzgebiete von Chemie und Physik entstand (1860) die
überraschende, hochwichtige Entdeckung von Bunsen und Kirchhoff,
die Spektralanalyse. Sie wurde ein Mittel zur Beobachtung des Verlaufs
des Bessemerprozesses, wie wir später noch näher kennen lernen werden.

Von den Wirkungen der Wärme bot die Dissociation der Gase
bei hoher Temperatur, welche von Deville, Cailletet und Debray
durch Versuche nachgewiesen wurde, ein hohes Interesse dar. Daſs
in groſser Hitze der Wasserdampf wieder in seine Elemente Sauerstoff
und Wasserstoff zerfällt, war schon früher beobachtet worden.
Cailletet wies 1869 nach, daſs unter dieser Bedingung Wasserstoff
und Sauerstoff neben Kohlenoxyd und Kohlensäure bestehen können ¹⁾.

In welchem Maſse das Silicium im Roheisen bei den Frisch-
prozessen die Rolle eines Wärmeerzeugers spielt, wurde erst in
diesem Zeitraum genauer bekannt.

C. Schinz beschäftigte sich eingehend mit der Ökonomie der
Wärme, wobei er namentlich den Wärmeverlust durch Strahlung fest-
zustellen suchte. Gestützt auf Dulongs Gesetz: daſs die Transmission
dem Quadrat der Temperatur der transmittierenden Fläche proportional
ist, fand er die Ausstrahlung einer Fläche von 1 qm und 540° C. in
einer Stunde gleich 36046 Wärmeeinheiten. Auf die Untersuchungen
von Bell und Tunner über den theoretischen Wärmeverbrauch im
Hochofen kommen wir später zurück.

Von praktischer Bedeutung war die Konstruktion verschiedener
neuer Pyrometer. Bussius erfand ein Thermometer für erhitzten
Gebläsewind ²⁾. Schinz konstruierte 1865 ein thermoelektrisches
Pyrometer für Temperaturen bis 1000° C. C. Bock fertigte 1870 ein
verbessertes Metallpyrometer, aber auch nur für Messungen bis 600° C.
Siemens’ Pyrometer war dagegen für hohe Temperaturen bestimmt.
Es gründete sich auf die Eigenschaft reiner Metalle, mit zunehmender
Wärme dem elektrischen Strom gröſseren Widerstand zu bieten.

Die Optik erlangte durch das Mikroskop Bedeutung für die
Eisenhüttenkunde, besonders seitdem es Sorby³⁾ 1864 gelungen war,
die mikroskopischen Bilder der Bruchflächen von Eisenarten durch
die Photographie zu fixieren. Nach seinen Angaben stellte sich die
[26]Physik 1861 bis 1870.
Struktur des grauen Roheisens als losgelöste Graphitkrystalle auf einer
buntscheckigen Fläche dar. Im Feineisen zeigten sich lange Linien heller
Krystalle in Zonen geordnet. Das Walzeisen erschien im Gegensatz
zum Luppeneisen frei von Schlacke. Beim Cementstahl lieſs sich der
chemische Vorgang im Bilde erkennen. Der Guſsstahl war ausgezeichnet
durch die gleichförmige Anordnung der Krystalle. Tresca gab (1867)
an, daſs sich die durch Walzen und Schmieden bewirkten Änderungen
des Eisens im Inneren deutlich sichtbar machen lassen durch Schleifen
und Polieren des Querschnitts, Abwaschen mit Äther und Alkohol,
Eintauchen in sehr verdünnte Quecksilberchloridlösung und Abwaschen
mit Wasser, wobei sich an den nicht homogenen Stellen keine Oxy-
dation zeigt. — Vivian unterschied im Eisen zelliges und eckiges Gefüge.

Saxby schlug 1868 vor, die Homogenität der Eisenstäbe mit
Hülfe der Magnetnadel zu prüfen. A. v. Waltenhofen wollte 1863 aus
dem elektromagnetischen Induktionskoeffizienten und der Koercitivkraft
den Härtegrad des Stahls herleiten. Er schlug elektromagnetische
Stahlproben vor, wobei glasharter Wolframstahl mit der Härte 1
(bezw. 100) an der Spitze der Skala stehen sollte. Diese Stahlprobe
beruhte auf der Annahme, daſs der Härtegrad im umgekehrten
Verhältnis zum Induktionskoeffizienten stehe.

Nach Guettier (1866) zeigt das Roheisen durch den Einfluſs des
elektromagnetischen Stromes eine Volumvermehrung ohne Zunahme
der Porosität, sowie eine Vermehrung der Festigkeit und Annäherungen
der Eigenschaften an Stahl. Schon Rumkorff hatte beobachtet, daſs
durch magnetische Induktion eine Zunahme der Härte des Schmiede-
eisens eintritt. Man hatte auch schon vordem geglaubt und vor-
geschlagen, durch den elektrischen Strom eine Reinigung des flüssigen
Eisens bewirken zu können.

A. C. Fleury in Philadelphia nahm 1860 ein Patent auf das
Weiſsen und Reinigen des Eisens durch den elektrischen Strom. Das
aus geringem Roheisen elektrisch gefeinte Eisen wurde angeblich
zu einem vorzüglichen Schmiedeeisen verpuddelt ¹⁾.

Winkler empfahl 1861 ²⁾ die Reinigung des flüssigen Roheisens
im Herde des Hochofens durch einen elektrischen Strom, wodurch
Schwefel, Phosphor und Silicium abgeschieden werden sollen. Später
schlug er vor, die im Hochofengestell auf dem Eisen schwimmende
Schlacke mit dem positiven und das Eisen durch das Stichloch mit
dem negativen Pol zu verbinden.

Vor Fleury hatten schon Wall und Black ein Patent zur
Reinigung des Stahls durch den galvanischen Strom genommen; das
Verfahren war aber sehr kompliziert. 1865 nahm S. C. Kreeft in
London ein Patent, wonach er mittels Durchleitens eines elektrischen
Stromes durch flüssigen Stahl einen sehr gleichartigen, dichten Stahl
bekommen will. Erfolg hatte keiner dieser Vorschläge.

Daſs festes Eisen auf flüssigem schwimmt, war eine schon lang
beobachtete Erscheinung. Schott in Ilsenburg suchte sie dadurch zu
erklären, daſs flüssiges Eisen im Moment der Erstarrung durch
Krystallisation eine Ausdehnung erfahre. Erhard will dagegen das
Schwimmen des Eisens nur durch die sofort eintretende Ausdehnung
durch Hitze erklären (1868).

H. Deville und L. Troost hatten gefunden, daſs Schmiedeeisen
bei hohen Temperaturen für Wasserstoff durchdringlich ist, ferner
daſs die Feuergase die Wände eines guſseisernen Ofens bei dunkler
und heller Rotglut durchdringen. Odling fand, daſs schon rot-
glühendes Eisen für Wasserstoff durchgängig ist, und Cailletet wies
die Durchdringlichkeit des Eisens für Gase schon bei gewöhnlicher
Temperatur nach.

Odling entdeckte ferner, daſs Eisen bis 46 Prozent Wasserstoff
und bis 415 Prozent Kohlenoxydgas absorbiert. Letzteres hielt er für
wichtig zur Erklärung der Stahlbildung, indem Kohlenoxydgas
bei sehr hoher Temperatur in Kohlenstoff und Kohlensäure zerfallen
könne.

Für die Praxis waren die Festigkeitsbestimmungen die
wichtigsten physikalischen Versuche, die man mit dem Eisen vornahm.
Wir können nur die hervorragenden Ergebnisse der zahlreichen Ver-
suche hier zusammenstellen.

Eine Streitfrage bildete damals die Verminderung der Festigkeit
des Eisens durch Strukturveränderung infolge lange Zeit fortgesetzter
Erschütterungen. Wilh. Armstrong¹⁾ nahm 1860 an, daſs die
Festigkeitsverminderung die Folge einer eintretenden Krystallisation
sei, und schlug einen Zusatz von Nickel beim Puddeln als bestes Mittel
dagegen vor. Gurlt bezweifelt diese Wirkung, weil sich das Nickel
unter diesen Umständen nicht mit dem Eisen legiere.

W. Liebe stellte im Oktober 1860 in der Fabrik von Joh. Casp.
Harkort auf Harkorten ausgedehnte Festigkeitsversuche mit deut-
schen Eisensorten, besonders mit Holzkohlen- und Koksnieteisen an ²⁾.

Nach Versuchen, welche T. E. Vickers¹⁾ 1861 veröffentlichte,
nimmt die Festigkeit von Stahl gegen das Zerreiſsen mit dem Kohlen-
stoffgehalt von ⅓ bis 1¼ Prozent ab, die gegen das Zerdrücken zu.

Barlow²⁾ machte 1862 die Resultate seiner Festigkeitsversuche
von Puddelstahl, Homogeneisen und Stabeisen, welche er im Arsenal
zu Woolwich angestellt hatte, bekannt. Weitere Angaben über die
Festigkeit englischer Eisensorten veröffentlichte Bell³⁾.

Versuche, die 1864 zu Hörde gemacht wurden, ergaben für Hörder
Bessemerstahl ein Zerreiſsungsgewicht von 87 kg auf den Quadrat-
millimeter. Für andere Stahlsorten schwankte dieses Gewicht von
75 bis 100 kg. Für Schmiedeeisen betrug es nur etwa die Hälfte,
für Roheisen 9 bis 10 kg. — In demselben Jahre wurden die Ergebnisse
von Festigkeitsversuchen von Neuberg und Reschitza veröffentlicht ⁴⁾.

Zahlreiche und wichtige Zerreiſsungsversuche mit Eisen hat
David Kirkaldy (1862) in Glasgow angestellt ⁵⁾. Er fand dabei, daſs
eine krystallinische Textur der Bruchfläche stets nur bei plötzlich
erfolgtem Bruche eintritt, dagegen eine faserige (sehnige) bei allmäh-
lichem Bruch. Deshalb giebt ein krystallinischer Bruch für sich allein
keinen Anhalt für schlechte Qualität des Eisens. Wedding giebt
dies zwar im allgemeinen zu, ist aber der Ansicht, daſs eine merklich
krystallinische Bruchfläche so nicht entstehen könne, sondern nur bei
Eisen, das schon krystallinisch war, zum Vorschein komme.

Kirkaldy machte sich auch dadurch besonders verdient, daſs er
die erste öffentliche physikalische Prüfungsstation für Eisen, ein
„Festigkeits-Atelier“, zu Southwark errichtete und seine Erfahrun-
gen in einem grundlegenden Werke ⁶⁾ zusammenfaſste.

Wöhler wies 1866 auf den groſsen Einfluſs der Form auf die
Festigkeit und die nachteilige Wirkung plötzlicher Übergänge der-
selben hin. Für den Bruch sei nicht das Maximum der Faserspan-
nungen, sondern die Differenz dieser Spannungen maſsgebend. Bei
Eisen darf die Summe der konstanten und zufälligen Spannungen
nicht über 1300 kg für den Quadratcentimeter betragen ⁷⁾. Wöhlers
Festigkeitsversuche wurden für Deutschland ebenso maſsgebend wie
die von Kirkaldy in England.

Kirschweger machte 1867 Versuche über den Zusammenhang
zwischen Festigkeit und Kohlenstoffgehalt, deren Ergebnisse in nach-
stehender Tabelle zusammengestellt sind:

• Kohlenstoff. Abs. Festigkeit.
• Guſsstahl   1,5 bis 1,75 Prozent 183 Pfd. pro qmm
• Puddel-, Cement- und
  Gärbstahl   0,66 „ 1,49 „ 128 bis 199 „ „ „
• Bessemerstahl   0,66 „ 1,49 „ 111 „ 150 „ „ „
• Feinkorneisen   0,50 „ 0,65 „ 86 „ „ „
• Schmiedeeisen   0,50 „ 0,65 „ 70 „ 117 „ „ „
• Kesselblech   0,50 „ 0,65 „ 66 „ „ „

Knut Styffe berücksichtigte bei seinen Festigkeitsversuchen des
Eisens 1867 auch die Temperatur ¹⁾. Es ergab sich, daſs die absolute
Festigkeit in der Kälte ebenso groſs ist wie bei 15° C., daſs sie aber
bei 100 bis 200° C. gröſser ist und zwar bis zu 20 Prozent. Die
Dehnbarkeit ist dagegen bei 130 bis 160° C. geringer als bei gewöhn-
licher Temperatur.

W. Fairbairn fand 1867 den Festigkeitsmodul gegen das Zer-
drücken des Stahls durchschnittlich 2½mal so groſs als gegen das
Zerreiſsen ²⁾. 1868 veröffentlichte er die Ergebnisse zahlreicher Festig-
keitsversuche mit Bessemermetall und zwar von sämtlichen englischen
Bessemersorten ³⁾.

Nach den auf der Hütte zu Terre-noire in Frankreich gemachten
Erfahrungen riſs der gewöhnliche Bessemerstahl (Nr. 5 nach Tunner)
bei einer Belastung von 70 kg pro Quadratmillimeter, der weichste
Stahl bei 55 bis 60 kg, während das gewöhnliche Blech aus Holz-
kohlenroheisen schon bei 35 kg reiſst.

1867 erfand Barlow eine sehr hübsche hydraulische Maschine
zum Probieren der Festigkeit des Stahls. Sie wurde von Greenwood
\& Batley in London erbaut und kostete zuerst 1700 £.

1870 konstruierten King \& Son in Glasgow einen Festigkeits-
apparat mit Laufgewichten für Zug und Druck. Die Bewegung des
Laufgewichts war bis zum Moment des Bruches eine selbstthätige, im
Augenblick des Bruches stellte es sich fest.

In den in demselben Jahre von dem preuſsischen Obermaschinen-
meister A. Wöhler veröffentlichten, auf Veranlassung des Handels-
ministeriums ausgeführten vortrefflichen Festigkeitsversuchen mit Eisen
[30]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
und Stahl sind die dabei angewendeten Apparate in schönen Zeich-
nungen beigefügt ¹⁾.

Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.

Die Nützlichkeit des Röstens mancher Eisenerzarten wurde in
den sechziger Jahren gewürdigt, was zur Konstruktion verschiedener
neuer Röstöfen führte. Das 1861 von Ihne in Vorschlag gebrachte
Schachtofen-Röstverfahren mit Anwendung von Wasserdampf ²⁾ war
nur eine Abänderung des Nordenskjöldschen. In Steiermark wendete

man der Röstung der Spaterze besondere Aufmerksamkeit zu. Zu
Mariazell errichtete Direktor Wagner für schwefelkiesreiche Erze
einen verbesserten Zugröstofen mit innerem Luftschacht und sehr
vollkommener Luftverteilung (Fig. 1). Dasselbe Prinzip in verein-
fachter Form kam bei den Röstöfen zu Gollrath in Anwendung (Fig. 2).
[31]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
Die Heizung der Röstöfen geschah vielfach mit Gas. Zu Vordernberg
erbaute Fillafer neue Gichtgasröstöfen mit Rost. 1866 wurden auf
dem Seſslerschen Radwerk Nr. III 14 solcher Öfen zusammengebaut.
Fig. 3 (a. f. S.) zeigt den vertikalen Schnitt durch zwei mit dem
Rücken zusammengebaute Öfen dieser Art. F F sind die Aufgabe-
öffnungen, a a sind die Gasschlitze, c c die Rostträger, K K die Kühl-

räume. Dieselben Röstöfen in etwas gröſseren Verhältnissen wurden
auf dem v. Friedauschen Radwerke Nr. 7 errichtet. — Zu Eisenerz
erbaute K. Moser Gichtgas-Flammröstöfen mit geneigter Sohle.

In Schweden, wo man für die Röstung der zum Teil schwefel-
haltigen Magneteisensteine ein stärkeres Feuer und deshalb höhere
Öfen brauchte als bei den leicht schmelzbaren Spaten der österreichi-
schen Alpenländer, verbesserte Westman die Gasröstöfen mit künst-
[32]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.

licher Windzuführung. Zeich-
nung und Beschreibung der-
selben findet man in Wed-
dings Eisenhüttenkunde
(Bd. II, S. 485).

Mehr vom Gesichtspunkt
groſser Leistungsfähigkeit
aus, entsprechend der ge-
steigerten Produktion der
Hochöfen, waren die Röst-
öfen auf der Rolandshütte
bei Siegen und die Röst-
öfen auf den Eisenhütten
bei Middlesborough kon-
struiert. Erstere zeichneten
sich durch ihre Einfachheit
aus, wie Fig. 4 zeigt. Es waren
trichterförmige Schachtöfen
ohne Boden. Der Blech-
mantel des Ofens hing in
eisernen Trägern. Die Öfen
standen ganz frei, das Aus-

[33]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
ziehen ging leicht von statten, das Durchsatzquantum war für Sieger-
länder Spate ein bedeutendes.

Groſse Bauwerke sind dagegen die ebenfalls mit festem Brenn-
material betriebenen Röstöfen von Gjers und die von Borrie auf
den Cleveland-Eisenwerken (Fig. 5), welche die Dimensionen groſser
Hochöfen hatten. Sie waren an 50 Fuſs hoch und der kreisrunde
Schacht hatte 21
Fuſs Durchmesser.
Oben hatten sie
Gichtverschlüsse
nach dem Prinzip
der Parryschen
Trichter; unten be-
fanden sich drei Aus-
ziehöffnungen. Die
Gjersschen Röst-
öfen hatten Blech-
mäntel, die auf
eisernen Säulen ruh-
ten; das geröstete
Erz glitt über einen
Verteilungskegel.
Die Borrieöfen wa-
ren bis zum Boden
gemauert und hatten
sechs Ausziehöff-
nungen. Ein solcher
Ofen faſste 550 Ton-
nen und produzierte
150 bis 200 Tonnen
Röstgut pro Tag, so
daſs er für einen
Hochofen genügte.

Eine eigentüm-
liche Konstruktion

zeigte der Generatorgas-Röstofen von Welckner in Wietmarschen
zum Rösten sandiger Raseneisensteine. Er bestand aus einem
für Torf und Holzkohlenklein konstruierten Gasgenerator mit
Treppenrost und Gaswaschvorrichtung und aus einem von Säulen
Beck, Geschichte des Eisens. 3
[34]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
getragenen guſseisernen Röstcylinder mit getrennter Verbrennungs-
kammer ¹⁾.

William Siemens baute rotierende Röstöfen. Geneigte Eisen-
blechcylinder waren mit einem Futter von feuerfesten Steinen, mit
spiralförmig angeordneten Vorsprüngen ausgekleidet. Durch diese
wurden die am oberen Ende eingeschütteten Erze gleichsam fort-
geschraubt und fielen am anderen Ende heraus. Die Erhitzung
geschah durch Gas und vorgewärmte Verbrennungsluft ²⁾.

Aitken schlug die Röstung englischer Kohleneisensteine in ge-
schlossenen Retorten vor ³⁾. Diese Öfen kamen auf der Almondhütte
bei Falkirk in Schottland in Anwendung.

Die hüttenmännische Praxis der sechziger Jahre ist charakterisiert
durch die Anwendung weit stärkerer Maschinenkräfte und infolge-
dessen durch gröſsere Produktion. Massenerzeugung wurde in allen
Zweigen der Eisenindustrie erstrebt. Bei dem Hochofenbetriebe
wurde sie befördert durch die Erschlieſsung ausgedehnter fast un-
erschöpflicher Lager von Eisenerzen, in deren Nachbarschaft zahlreiche
und riesige Hochöfen entstanden. In erster Linie gilt dies von dem
Clevelanddistrikt in Nordengland, sodann auf dem Kontinent von den
ausgedehnten Minetteablagerungen in Luxemburg, Lothringen und
Nordfrankreich, in Nordamerika für die Lake-Superior-Erze. Auſser-
dem gewann die Einfuhr überseeischer Eisenerze in dieser Periode
immer gröſsere Bedeutung. Es waren dies für Frankreich die Erze
von Mokta-el-Hadid bei Bona in Algier, kurzweg Moktaerze genannt,
ferner die Erze von Elba und von St. Leon auf Sardinien; für Eng-
land besonders die Erze von Sommorostro bei Bilbao in Nordspanien.

Bei der Aufbereitung der Erze zeigt sich eine vermehrte
Anwendung von Maschinen gegen früher. Das Zerkleinern geschah
in ausgedehnter Weise durch Brechmaschinen, die eine sehr rasche
Verbreitung fanden. Die Steinbrecher wurden von dem Amerikaner
Black in Newhaven im Jahre 1858 erfunden. In Europa wurden
sie durch die Londoner Ausstellung 1862 bekannt. Mit ihrer zu-
nehmenden Verbreitung erfuhren sie zahllose Änderungen und Ver-
besserungen, so zuerst von Whitney, von Smith \& Roberts, von
Avery, von Dyckhoff, von der Georgs-Marienhütte bei Osnabrück
1864, von Schwartzkopff in Berlin 1865, von Thomas 1866.

Um diese Zeit wurde von Gardiner in den Vereinigten Staaten
[35]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
der sogenannte Thunderbolt Crusher erfunden. Eine besondere Art
von Erzbrechern konstruierten Corbitt und Archer¹⁾. Ein anderes
Patent war von Marsden.

Für die Zerkleinerung der Steinkohlen hatte Carr eine Schleuder-
mühle (Desintegrator) konstruiert, die 1870 von Haurez verbessert
wurde. Letzterer hatte schon 1867 die Centrifuge zum Trocknen
gewaschener Steinkohlen verwendet.

Eine groſse Eisenerzwäsche wurde 1866 auf der Grube Cornelia
zu Stolberg bei Aachen eingerichtet ²⁾. Dr. Bernouilli hat die Auf-
bereitung der kupfer- und schwefelkieshaltigen Magneteisensteine von
Traversella in Oberitalien beschrieben ³⁾. Dufournel erfand eine
transportable Eisensteinwaschmaschine ⁴⁾. Es war dies im wesentlichen
nichts anderes als die in Deutschland längst bekannte Waschtrommel.

Für die Aufbereitung der Steinkohlen bewährten sich besonders
die von Sievers \& Comp. zu Kalk nach dem System Neuerburg
gebauten Anlagen, ferner die Steinkohlenwäsche von Binkbeck⁵⁾.

Auch chemische Aufbereitung kam namentlich zur Entfernung
der Phosphorsäure aus den Erzen in Anwendung. Zu Kladno wurden
die gerösteten schwefelhaltigen Erze in groſsen Bassins ausgelaugt und
man fügte, um die Phosphorsäure völlig in Lösung zu bringen, noch
schwefligsaures Wasser zu.

Strohmeyer versuchte 1865 die phosphorreichen Erze von Ilsede
dadurch zu entphosphorn, daſs er sie brannte und dann mit ver-
dünnter Salzsäure auslaugte. Nach seinem Vorschlage sollte man die
Salzsäure aus der Lösung wiedergewinnen und den phosphorsäure-
haltigen Rückstand als Dünger verwenden. Für einen Massenbetrieb
war dieses Verfahren aber viel zu teuer.

Auf dem Gebiete der Koksfabrikation sind viele, wenn auch
keine hervorragenden Neuerungen in diesem Zeitraum zu verzeichnen.
Die Fortschritte erfolgten auf dem in dem vorhergehenden Jahrzehnt
eingeschlagenen Wege. Für verschiedene Arten von Steinkohlen
wendete man verschiedene Systeme der Verkokung an. In Ober-
schlesien hielt man an der Verkokung in Meilern und Schaumburger
Öfen fest und bediente sich nur für backendere Kohlen der Öfen. In Saar-
brücken, Westfalen, Rheinland, Belgien und Nordfrankreich wendete
3*
[36]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
man allgemein die retortenartigen Öfen mit Seiten- und Sohlenfeuerung
und Doppelthüren an. In Saarbrücken waren die Konstruktionen von
François und Rexroth am meisten verbreitet, daneben benutzte
man auch Appoltsche Öfen. Überall standen hier die Koksanstalten
in Verbindung mit Kohlenwäschen, teils nach Rexroths, teils nach
Neuerburgs System. Um 1867 erlangten die Ofenkonstruktionen
von Haldy, Smet und Gobiet gröſsere Verbreitung, weil sie bessere
Koks lieferten. Dieselben Systeme waren in Westfalen und in Belgien,
von wo sie ausgegangen waren, verbreitet. Die Öfen von Gobiet
fanden besonders auch in Österreich Aufnahme.

Die Koksfabrikation Belgiens war hervorragend, von ihr gingen
die meisten Verbesserungen aus. Die genannten Ofenarten haben ihre
Namen groſsenteils von belgischen Erfindern. Smet war Direktor in
Couillet, François Hüttenbesitzer in Marcinelle, Dulais Koksfabrikant
zu Charleroi u. s. w.

Das System Smet wurde angewendet zu Ougrée, Seraing und
Grevignée. Die Öfen waren in der Regel 7 m lang, 0,65 m breit und
1,60 m hoch; Charge 40 bis 50 hl, Betriebsdauer 24 bis 36 Stunden.
Die Flamme trat durch Öffnungen am Anfang des Gewölbes in zwei
Seitenkanäle, von da in die Züge unter der Sohle, dann in die Esse.
Als neue Konstruktionen tauchten Anfang der sechziger Jahre die
von Gandebien zu Montigny-sur-Sambre und von Evence Coppée,
der eine Koksanstalt bei La Louvrière betrieb, auf. Die Coppée-
öfen hatten ursprünglich nur eine Thüre, lieferten aber ein
besonders gutes Produkt. Später versah man sie mit zwei Thüren
und preſste sie mit Maschinen aus (Fig. 6, 7, 8), wie die übrigen
belgischen Öfen.

Die Benutzung der Koksöfen zur Dampfkesselfeuerung, die nament-
lich in Belgien so beliebt war, schränkte man vielfach ein. Man legte
die Kessel entweder so an, daſs sie nur einen Teil der Öfen bedeckten,
so daſs die Beschickung der Koksöfen von oben erfolgen konnte, oder
man errichtete vertikale Dampfkessel an den Enden der Batterieen.
Mitte der sechziger Jahre erlangte ein anderes System von Laumonier
Verbreitung. Bei diesem waren 24 Öfen radial um eine hohe Esse
gruppiert. Diese Öfen zeichneten sich durch hohes Ausbringen aus;
die am Bahnhofe zu La Louvière ergaben 88,4 Prozent.

In Frankreich hielt man noch vielfach (z. B. zu Anzin) an den ein-
thürigen Öfen fest. Talabots Öfen standen zu l’Agrappe, Denain und
Anzin im Betrieb. Besonderen Wert legte man in Frankreich auf die
Gewinnung der flüssigen Destillationsprodukte. De Vathaire verbesserte
[37]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
die Knabschen Öfen ¹⁾ und Pernolet konstruierte Koksöfen mit
geneigter Sohle und Kondensationsapparat.

In England erwarb sich Cochrane
Verdienste um die Koksfabrikation ²⁾.
Seine Öfen waren ringförmig um eine
Esse gebaut.

Der Wind ist die Lebensluft des Hochofens und seine Zuführung,
Menge, Pressung und Erhitzung von gröſster Wichtigkeit.

Für die Bestimmung der Windmenge wurden zahlreiche
Tabellen nicht nur in Zahlen, sondern auch graphische, wie z. B. von
Bornemann 1860 veröffentlicht. In Rittingers Erfahrungen für
1860 ist eine Kritik der verschiedenen Windtabellen und eine An-
leitung zur Anfertigung graphischer Tabellen von Schmidt enthalten.
P. Tunner, Rittinger und v. Hauer haben zuerst den Widerstand
des Druckes im Ofengestell berücksichtigt, während man bis dahin
den Wind berechnete, als wie wenn er frei ausströmte. Tunner maſs
diesen Gegendruck, indem er eine schmiedeeiserne Röhre in dem Ofen
niedergehen lieſs und diese mit einem Manometer verband. Schmid-
hammer bestimmte den Druck im Hochofengestell auf Rittingers
Veranlassung dadurch, daſs er die Arbeit der Dampfmaschine
ermittelte, welche nötig war, um dieselbe Windmenge bei geschlossener
und bei zurückgezogener Düse auszupressen, wobei er etwas andere Werte
ermittelte als Tunner. Er fand bei einem Hochofen zu Neuberg die
Pressung bei vorgeschobenen Düsen 22,5 Linien, bei zurückgeschobenen
14,5 Linien, die Differenz von 8 Linien drückt also die Pressung im
Gestell aus. Das Manometer zeigte dagegen bei direkter Messung
11 Linien Pressung.

Hauer legte Schmidhammers Beobachtungen seinen Wind-
berechnungen zu Grunde, die ergaben, daſs ohne Berücksichtigung
dieses Widerstandes die Zahlen etwa 40 Prozent zu hoch ausfielen.

Cages rechnet (1860) auf 1 cbm festen Kohlenstoff eine Maximal-
menge von 4440 cbm Wind.

H. Buschbeck in Lauchhammer hat 1861 Zahlen für den Wind-
bedarf im Hochofen bei verschiedenen Brennstoffen und Eisensorten
mitgeteilt ¹⁾.

In England ermittelte man folgende Werte des Windverbrauchs
für die Produktion von einer Tonne Roheisen:

v. Mayrhofer lieferte 1866 neue Tabellen über die Geschwindig-
keit und Menge des Windes und den entsprechenden Kraftbedarf ²⁾.

Hinsichtlich der Gebläsemaschinen kam man von den Balan-
ciermaschinen auf dem Kontinent und auch in England mehr und
mehr ab. Soweit dieselben damals noch in England gebaut wurden,

versah man sie mit Schwungrad und schiefer Kurbelstange, wie die
Fig 9 abgebildete Zwillingsmaschine der Schelton Coal and Iron
Company bei Stoke upon Trent mit Windcylinder von 2537 mm.
Dampfcylinder von 1137 mm Durchmesser und 2746 mm Hub zeigt,
[40]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
Die meist nach aufwärts gebogene Verlängerung des Balanciers nannte
man horse-head. Dagegen fanden stehende Maschinen, bei denen sich
der Dampfcylinder unten, der Gebläsecylinder oben befand, groſse
Anerkennung. Solche Maschinen baute auf dem Kontinent namentlich
die Gesellschaft Cockerill zu Seraing in groſser Zahl. Ähnliche lieferte
auch Borsig in Berlin. Von letzteren kam das erste Paar Mitte
der sechziger Jahre auf der Borsigschen Hochofenanlage bei Biskuspitz
in Schlesien zur Aufstellung ¹⁾.

In Oberschlesien wendete man um 1861 neben den sogenannten
Woolfschen Maschinen die Schmidtschen an, bei denen der Dampf-
cylinder unmittelbar über dem Gebläsecylinder stand. In Westfalen
zog man dagegen die liegenden Maschinen vor und der fortdauernde
Kampf zwischen beiden Systemen kam zu keiner Entscheidung. In
vielen Fällen war die Platzfrage ausschlaggebend. Man baute die
Gebläsemaschinen in dieser Periode aber durchgehends viel stärker
wie früher. Der englische Grundsatz, mehrere Hochöfen mit
einem sehr starken Gebläse zu betreiben, fand auch auf den
groſsen Hüttenwerken des Kontinents Anwendung. So stellte man
beispielsweise um 1868 in Oberschlesien sehr starke Gebläsemaschinen
auf; eine liegende zu Laurahütte, von Wöhlert in Berlin gebaut,
hatte 8 Fuſs Kolbendurchmesser und 8 Fuſs Hub und 600 Pferde-
kräfte. Eine andere stehende Zwillingsmaschine mit Balancier nach
englischem Muster von 750 Pferdekräften für die Königshütte wurde
in Gleiwitz ausgeführt.

Noch viel gröſsere Maschinen gab es in England, wo z. B. zu
Ebbw-Vale 1867 eine von 12 Fuſs Kolbendurchmesser und 12 Fuſs
Hub in Betrieb stand. Zu Ormesby, Newport, Thornaby und Grosmont
hatte man schnelllaufende Gebläse nach Slade (1867).

Von neuen Konstruktionen erwähnen wir noch die Gebläse-
maschine von Kirk. Dieselbe hatte eine hohle Kolbenstange, durch
welche nahe an den Cylinderböden Wind ein- und austreten konnte.
Hierdurch wurde der schädliche Raum sehr vermindert. Die Maschine
lief sehr schnell und machte bis 120 Touren in der Minute ²⁾.

Eine sehr gründliche Berechnung der Gebläsemaschinen veröffent-
lichte der um den Maschinenbau hochverdiente Professor Gustav
Schmidt³⁾.

Testud de Beauregard konstruierte 1861 ein Dampfstrahl-
gebläse.

Von den groſsen Windregulatoren kam man namentlich in Eng-
land mehr und mehr ab. Sie wurden durch sehr weite Hauptwind-
leitungsröhren ersetzt. Man zog es vor, die Gebläsemaschinen nicht
wie früher möglichst nahe bei den Hochöfen anzulegen, sondern die
groſsen Maschinen, die eine ganze Reihe von Öfen zu bedienen be-
stimmt waren, an deren Ende, nicht zu nahe dabei zu erbauen und
sie durch eine sehr weite Leitung aus Eisenblech mit den Öfen zu
verbinden.

In Frankreich konstruierte Chauffriat zu St. Etienne 1865 einen
verbesserten Wasserregulator mit federndem Oberkasten für die Wind-
ausströmung ¹⁾.

v. Hoff in Hörde brachte 1864 in den Windleitungsröhren
patentierte Sicherheitsklappen an, welche beim Stillstand des Gebläses
ein Zurücktreten der Hochofengase in die Windleitung und damit
Explosionen verhinderten. Die Klappe wurde beim Ausströmen des
Windes durch diese gehoben und fiel beim Abstellen durch ihr eigenes
Gewicht herunter.

Die Winderhitzung erlangte eine immer gröſsere Wichtigkeit
für die Massenproduktion, und man suchte die Temperatur des Windes
in dieser Periode erheblich zu steigern. Dies geschah besonders bei
den Hochöfen des Clevelanddistriktes, der in dieser Beziehung allen
anderen vorauseilte. Cochrane zu Ormesby erwarb sich namentlich
in dieser Richtung Verdienste.

Was die Winderhitzungsapparate selbst betrifft, so entwickelten
sich dieselben, indem man ihre Leistungsfähigkeit zu steigern und
möglichst hohe Windtemperaturen zu erzielen strebte, nach zwei Rich-
tungen. Einerseits waren es die Apparate mit guſseisernen Heizröhren,
andererseits steinerne Winderhitzer mit Siemensscher Regenerativ-
feuerung, die man zu den gröſsten Wirkungen zu steigern strebte. Von
den Röhrenapparaten waren es ganz besonders die Pistolenapparate,
welche erst in England, dann auf dem Kontinent wegen ihres Effektes
immer gröſsere Verbreitung gewannen. Diese wurden Ende der fünfziger
Jahre auf den Gartscherrie-Werken in Schottland zuerst eingeführt.
Sie verbanden die Vorteile der Hosenröhrenapparate mit den in
England gebräuchlichen Fuſskastenapparaten ²⁾, die 1851 von Martin
Baldwin zu Bilston in Südstaffordshire erfunden waren.

Fig. 10 zeigt die Einrichtung der Pistolenröhren, die in zwei
Reihen auf zwei geteilte Fuſskastenröhren (Fig. 11) so aufsaſsen, daſs
ihre gekrümmten Enden sich ganz nahe gegenüberstanden und
Bogen bildeten, ähnlich wie die Hosenröhren. Durch das geteilte

Fuſsrohr trat die kalte Luft bei A in der Richtung
des Pfeiles ein, stieg durch die bis nahe der
Spitze geteilten ersten 8 Pistolenröhren in der inneren Abteilung t
aufwärts und in der äuſseren t' abwärts, dann trat der Wind in die
zweite Abteilung und ging in den folgenden 8 Pistolenröhren durch
t'' aufwärts und durch t''' abwärts und verlieſs als heiſser Wind bei B
[43]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
den Apparat. Die erhitzten Flächen, welche der Wind bestrich, waren
bei diesem Apparat sehr groſs und doch auf einen engen Raum
zusammengedrängt. Die Herstellung der Pistolenrühren war keine
leichte Aufgabe für die Gieſserei
und bereitete anfangs auf
manchen Werken Schwierig-
keiten. Man rechnete in Eng-
land bei den Pistolenapparaten
auf 1 cbm Wind in der Minute
1 qm Heizfläche.

Einen guten Winderhitzer
mit vertikalen Schlangenröhren
und Gasheizung erbaute Levick

auf den Blaina-Eisenwerken, Südwales, Anfang der sechziger Jahre ¹⁾.

Die Anwendung des Siemensschen Prinzips der Regeneration
der Wärme für die Winderhitzung hatte Edward A. Cowper zuerst
durchgeführt. Cochrane erzielte 1860 und 1861 auf der Eisenhütte

zu Ormesby mit den mit Gas geheizten Cowperapparaten groſse
Erfolge. Fig. 12, 13 und 14 (a. f. S.) zeigen den Schnitt durch einen
dieser Öfen, von denen immer zwei zu einem Apparat verbunden waren.
[44]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
Sie waren mit Steinkohlenfeuerung versehen. Während der Regenerator
B durch die Feuerung A erhitzt wurde, war der Schieber E und das

Ventil F geschlossen. War die Heizkammer mit dem durchbrochenen
Mauerwerk genügend in Glut, so schloſs man das Ventil C und die

Thüre D und öffnete den
Schieber E und das Ventil
F. Der Wind trat dann
durch F in den Gene-
rator B, wurde hier erhitzt
und entwich durch F in
die Windleitung.

Cochrane steigerte
die Windtemperatur bis
zu der bis dahin uner-
reichten Höhe von 620° C.,
wobei er eine um ca.
20 Prozent höhere Pro-
duktion und groſse Koks-
ersparnis hatte.

Die Cowperapparate
mit Gichtgasheizung (Fig.
15) fanden auf den
Hütten des Cleveland-
distriktes, namentlich
auf den Clarencewerken,
Eingang. 1862 wurden
dieselben auf der Fried-
rich-Wilhelmshütte bei
Siegburg zuerst auf dem
Kontinent eingeführt. Die Cowperöfen mit Hochofengasheizung hatten
aber einen groſsen Nachteil dadurch, daſs sich die engen Züge des
[45]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
Gittermauerwerks rasch mit Staub versetzten und verstopften. Cochrane
suchte diesem Übelstand durch Reinigung der Gase abzuhelfen, was

ihm auch bis zu einem gewissen Grade gelang, trotzdem blieb dieser
Mangel den Apparaten anhaften und stand ihrer Verbreitung im
Wege. Diesen Fehler suchte Whitwell dadurch zu vermeiden, daſs er
[46]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
seine ebenfalls gemauerten Heizzüge weiter machte und vereinfachte.
Hieraus entstanden die Whitwellapparate, wie sie 1867 auf der
Thornaby-Eisenhütte bei Stockton on Tees zur Verwendung kamen.
Die Feuerung derselben beruht auch auf Siemens’ Regenerativprinzip,
der Heizofen selbst aber erscheint als Flugstaubkammern mit Zwischen-
wänden, die durch viele Füchse unterbrochen sind, wie es die
Fig. 16 und 17 (a. v. S.) zeigen. Mit den Apparaten von Cowper,
Cochrane und Whitwell konnte man schon 1860 Windtemperaturen
bis zu 800° C. erzielen.

Auſser den genannten Systemen der Winderhitzungsapparate
erwähnen wir noch die hängenden Röhrenapparate, wie solche auf
der Georg-Marienhütte bei Osnabrück von Wintzer und namentlich auf
der Königshütte in Oberschlesien um 1869 nach Weddings Idee
ausgeführt worden sind ¹⁾, sowie die Apparate von Gjers zu Linhorpe-
hütte, die 1870 im Clevelanddistrikte Eingang fanden. Diese hatten
horizontale guſseiserne Hauptröhren mit 60 Siphonröhren.

Schäffer und Budenberg in Buckau bei Magdeburg kon-
struierten verschiedene brauchbare Hülfsapparate, wie Tourenzähler,
Manometer und Federpyrometer für heiſsen Wind.

Die bronzenen Wasserformen, welche in Deutschland längst
bekannt waren, kamen erst 1865 in England, wo man nur guſseiserne

und schmiedeeiserne Formen kannte, als eine
angeblich neue Erfindung von Neal Solly aut
(Fig. 18). In Deutschland hatte W. Renner in
Barmen, der sie auf der Saynerhütte (s. Bd. IV,
S. 495) kennen gelernt hatte, sich schon 1851
auf deren Fabrikation verlegt und solche der
Gesellschaft Eintracht in Hochdahl geliefert.
1862 waren sie in Deutschland, Frankreich und
Belgien schon sehr verbreitet. Fr. Schulten in
Duisburg hatte in diesem Jahre solche Formen in London ausgestellt.

Bei dem Hochofenprozeſs ging das Streben hauptsächlich auf
Vermehrung der Produktion. Der Betrieb mit Koks über-
flügelte den mit Holzkohlen immer mehr und verdrängte ihn. 1867
gab es in Groſsbritannien nur noch vier Holzkohlenhochöfen.

Das Streben nach Steigerung der Leistung übte seinen Ein-
fluſs auf den Bau der Hochöfen hauptsächlich in der Rich-
tung aus, daſs man ihnen durch Erweiterung einen gröſseren Fassungs-
[47]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
raum gab. Während die älteren Hochöfen in Groſsbritannien nur
selten 5000 Kubikfuss (141,5 cbm) Inhalt erreichten, vergröſserte
man jetzt die Hochöfen in Nordwales bis 660 Kubikfuſs (186,8 cbm),
in Lancashire bis 9300 Kubikfuſs (263,2 cbm), in Südwales bis
20000 Kubikfuſs (566 cbm) und in Cleveland bis 26000 Kubik-
fuſs (735,8 cbm). Die Erhöhung der Öfen fand nicht in demselben
Verhältnis statt; eine Ausnahme machte der Clevelanddistrikt, wo die
Erze und die vorzüglichen Koks eine sehr hohe Schmelzsäule
gestatteten. Die Entwickelung der Hochofenindustrie in diesem Gebiete
stand in dieser Periode durch ihre Neuheit und Groſsartigkeit im
Mittelpunkt des hüttenmännischen Interesses.

Die Hochöfen, die in den fünfziger Jahren im Clevelandbezirk
erbaut worden waren, hatten meist 15 bis 16 m Höhe und 150 bis
170, ausnahmsweise bis 200 cbm Inhalt. Seit 1861 aber begann man die
Öfen von Jahr zu Jahr gröſser zu bauen ¹⁾. 1862 errichtete Whitwell
zwei Öfen von 19 m Höhe und in demselben Jahr Bolkow und
Vaughan einen Ofen von 23,7 m Höhe und 400 cbm Inhalt. Dieser
Ofen von Vaughan ergab eine bedeutende Brennstoffersparnis, wie
Lowthian Bell nachwies, infolge besserer Verbrennung und Wärme-
ausnutzung, die sich durch höheren Kohlensäuregehalt und niedrigere
Temperatur der Gichtgase erwies. Bell baute deshalb auf den
Clarence-Eisenwerken einen Ofen von 25 m Höhe und 425 cbm Inhalt.
Seitdem steigerte sich das Streben nach Erhöhung und Erweiterung
der Hochöfen in dem Gebiete um Middlesborough immer mehr, bis
man zuletzt Hochöfen von über 1000 cbm errichtete. Lowthian
Bell wies aber nach, daſs diese Vergröſserung übertrieben war und
nicht den entsprechenden Nutzen gewährte.

Aus der nachfolgenden Zusammenstellung ²⁾ ersieht man die
auſserordentliche Vergröſserung der Hochöfen im Clevelanddistrikte.

Die Erzeugung wuchs im allgemeinen mit dem Fassungsraum des
Ofens, dem ja auch eine gröſsere Windmenge entsprach, keineswegs aber
proportional; eine gröſsere Ökonomie des Betriebes in Bezug auf den
Brennstoffverbrauch ergab sich überhaupt nicht, wie sich aus nach-
stehender Zusammenstellung nach Fr. Dürre¹⁾ ersehen läſst.

Die Gestalt der Ofenprofile war nach wie vor höchst mannigfaltig.
Wie zu Anfang der vierziger Jahre John Gibbons, so brachte im
Anfang dieser Periode der verdienstvolle Hüttenmann John Parry zu
Ebbw-Vale einen Normalhochofen in Vorschlag. Die Vergleichung
beider Profile (Fig. 19, 20) zeigt deutlich, in welcher Weise sich die
Anschauungen über Gestalt und Maſse der Hochöfen in England
geändert hatten.

W. Trurans Ansicht über die Erweiterung der Hochofengicht
war zwar übertrieben, aber nicht unbegründet und seine Mahnung,
die Gichtöffnung zu vergröſsern, war für viele englische und schottische
Hochöfen gerechtfertigt und hatte auch Erfolg. In Deutschland war
P. Tunner für die Erweiterung der Gichten eingetreten, und so fand
auch auf dem Kontinent dieser Grundsatz Anerkennung. Das Streben
nach Vermehrung der Erzeugung muſste ebenso zu einer Erweiterung
des Schmelzraumes, des Ofengestells führen und diese zwang wieder
zur Vermehrung der Windformen zum Zweck besserer Windverteilung.

Nachfolgende Zusammenstellung von
Ofenprofilen, zumeist aus Groſsbritannien,
zeigt die groſse Verschiedenheit der inneren Gestalt der Hochöfen in
diesem Jahrzehnt.

Zu Seite 49 u. 50.

Die Erweiterung der runden Hochofengestelle hatte trotz höherer
Windpressung und Vermehrung der Formen enge Grenzen, da der
Schmelzpunkt (Focus), welcher sich vor jeder einzelnen Form bildete,
wie Tunner nachgewiesen hatte, sich nicht weit in das Innere des
Ofens erstreckte. Tunner hatte einen Abstand von 1½ Fuſs als
Maximum angegeben. Es lag deshalb nahe, durch Abänderung des
kreisförmigen Querschnitts des Hochofengestells und Verwandlung
desselben in eine längliche Gestalt bessere Verteilung und Ausnutzung
der Wärme zu erzielen. Dieses Streben einerseits und das von
Truran angeregte Streben nach Erweiterung der Hochofengichten
führte den russischen General Wladimir Raschette Anfang der
sechziger Jahre zu der eigentümlichen Konstruktion, welche unter
dem Namen Raschetteofen eine Zeit lang das allgemeine Interesse der
Hochofentechniker auf sich lenkte. Diese Öfen hatten einen länglich
rechtwinkligen Querschnitt und erweiterten sich bis zur Gicht, sahen
also mehr den Röstöfen als den Hochöfen gleich.

Raschette war Direktor der groſsen Kupfer- und Eisenhütten-
werke des Fürsten Demidoff zu Nischne-Tagilsk. Er hatte seinen
neuen Ofen ursprünglich für den Kupferschmelzprozeſs konstruiert.
Nachdem derselbe sich hierfür sehr gut bewährt hatte, wendete er ihn
auch zum Eisenschmelzen an, angeblich ebenfalls mit bestem Erfolg.
Er erwarb Patente für seine Konstruktion in Ruſsland, Frankreich,
England, Belgien, Österreich, Schweden u. s. w. und stellte ein Modell
seines Ofens 1862 in der Weltausstellung in London aus. Dasselbe
wurde von der Jury mit der Preismedaille ausgezeichnet und erregte
die Neugier der Fachmänner. P. Tunner sprach sich günstig über
die Konstruktion aus, insofern sie auf richtigen theoretischen Prinzipien
beruhe, namentlich eine bessere Windverteilung als die seitherigen
Hochöfen zeige. Schinz war von der Vorzüglichkeit des neuen Ofens
überzeugt, schrieb (ebenfalls 1862) seine groſse Wirkung auſser der
Windverteilung der geringen Wärmeabgabe der Ofenwände nach auſsen
infolge der vielen Kanäle im Rauhmauerwerk zu. Er erklärte ihn
für einen Universalofen. W. Köhler sprach sich in demselben
Jahre sehr überzeugt über die Vorzüge des Raschetteofens aus.

Raschette und sein Assistent und Vertreter für Deutschland,
Carl Aubel, bezeichneten den neuen Ofen als „Patent-Normal- und
Universal-Schachtofen“ und lieſsen es an Reklame für denselben nicht
fehlen.

Die Konstruktion des Raschetteofens ist aus den Fig. 40 bis 43
(a. f. S.) leicht zu verstehen. Der hier gezeichnete Ofen hat 16 Formen,
4*
[52]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
8 auf jeder Seite, welche in Wechselstellung stehen, wodurch eine mög-
lichst gleichmäſsige Verteilung des Windes und der Temperatur erzielt
werden soll. Da der Ofen zu lang ist, um von einer Seite aus
gereinigt werden zu können, hat er zwei Arbeitsseiten am Ende der

beiden Schmalseiten.
Der Ofenschacht er-
weitert sich vom Boden
bis zur Gicht, hat also
weder Gestell noch
Rast. Eigentümlich
sind die Züge von
dem verhältnismäſsig
schwachen Rauhge-
mäuer, welche mit den
Abwärmkanälen und
einer Feuerung ver-
bunden sind. Alle diese
Dinge waren nicht neu.
Das längliche Gestell
hatten Alger und Abt

schon 1857 vorgeschlagen und Algers Öfen mit elliptischem Gestell
waren zu Richmond in Massachusetts in Nordamerika und zu Dundyvan
in Schottland im Betriebe. Schon viel früher, im Jahre 1802, hatte
[53]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
James Birch einen Hochofen mit zwei Arbeitsseiten konstruiert (s. Bd. IV,
Fig. 20). Die Erweiterung des Ofens bis zur Gicht war von William
Truran vorgeschlagen und die Abwärmung mit Kanälen und einer
vor dem Ofen angebrachten Feuerung
war ebenfalls bekannt und nament-
lich bei den belgischen Öfen in
Anwendung. Raschettes Erfindung
bestand also nur in der Vereinigung
dieser vorgeschlagenen Verbesse-
rungen.

Aubel veröffentlichte 1892 eine
Broschüre über den Raschette-
schen Universalofen, in welcher er
die Vorzüge desselben in das
glänzendste Licht zu setzen suchte.
Er gab für Eisenschmelzöfen ein
Maximum der Breite des Ofens vor
den Formen von 3 Fuſs, der Länge

von 20 Fuſs, der Höhe von 30 Fuſs an. Der von Raschette zuletzt
erbaute Ofen zum Eisenschmelzen sei nur 22 Fuſs hoch gewesen,
so daſs die Gichten schon in sieben Stunden vor die Formen träten.
Die darin verschmolzenen Erze waren reiche Magneteisensteine.
Aubel behauptet, daſs für leichtflüssigere und ärmere Erze diese
„normale Zeitdauer“ noch abgekürzt werden könne. Das war aller-
dings neu, denn bei den Hochöfen galt es als ein Erfahrungssatz,
daſs die Beschickung auch unter den günstigsten Bedingungen
wenigstens 16 Stunden zu ihrer richtigen Vorbereitung im Ofen ver-
weilen müsse. Aubels widersprechende Angaben haben sich denn
auch in der Praxis als unwahr erwiesen.

Folgende Vorteile wurden dem Raschetteofen zugeschrieben:
1. gleichmäſsiger Niedergang der Gichten, 2. gleichmäſsigeres Auf-
gichten, 3. vorteilhafte Verteilung der Wärme in der Schmelzzone durch
die Stellung der Formen, 4. rasches und billiges Abwärmen des Ofens
durch die Feuerungskanäle, 5. geringere Pressung des Windes,
6. billigere Anlage und 7. leichtere Führung des Ofens. Die Produk-
tion sollte im Verhältnis zu dem Inhalt von ca. 2000 Kubikfuſs gegen
sonst 5000 Kubikfuſs mehr als das 3½fache und in 24 Stunden bei
Holzkohlenbetrieb 30000 kg betragen. Ein Ofen, der in 2½ bis
3 Monaten fertig gebaut werden konnte, kostete 30000 Mark gegen
ca. 150000 Mark für einen entsprechenden Hochofen.

Auf diese Anpreisungen hin bildete sich in Deutschland 1863 die
Gesellschaft H. Elfers \& Comp. und übertrug Aubel den Bau eines
Raschetteofens bei Mühlheim am Rhein. Ende April 1864 wurde der
Ofen angeblasen und mit Spannung sah man in Fachkreisen dem
weiteren Verlauf entgegen. Der Ofen, der mit Koks betrieben wurde,
stieg rasch in seiner Produktion und lieferte in den ersten vier Wochen
schon 8000 Centner. Am 25. Tage nach dem Anblasen betrug die
Produktion bereits 45600 Pfund Roheisen. Der glänzende Erfolg
schien gesichert und man preis bereits die Verdienste des Ingenieurs
Aubel und des Chemikers Lampe. Da kam aber ein Rückschlag.
Störungen traten ein, aus denen man erkannte, daſs durch das rasche
Anblasen und den forcierten Betrieb die Wände des Ofens bereits
stark gelitten hatten; die Produktion sank und konnte auch trotz
aller Bemühungen nicht mehr auf eine befriedigende Höhe gebracht
werden. Dazu kam, daſs die Gesellschaft finanziell auf sehr schwachen
Füſsen stand, so daſs sie bereits am 5. Mai 1865 in Konkurs geriet.
Die groſsen Hoffnungen, die man an das Unternehmen geknüpft hatte,
waren damit gescheitert. Die Gläubiger lieſsen den 33 Fuſs hohen
Ofen im Jahre 1866 um 10 Fuſs erhöhen. Gleichzeitig baute man
ihn im Inneren so um, daſs er nach oben zusammengezogen wurde.
Den Formen gab man eine konvergierende Stellung und lieſs sie nach
dem Mittelpunkt blasen. Ferner schloſs man die eine Arbeitsseite,
weil die Benutzung der beiden sich als kostspielig erwiesen hatte und
den Ofen zu sehr abkühlte. Kurzum, man gab alles Neue an der
Raschetteschen Konstruktion auf und machte daraus einen ver-
krüppelten Hochofen, der entsprechend ungünstige Resultate gab.
Die Begeisterung für die Raschetteöfen zum Eisenschmelzen war damit
in Deutschland erloschen.

In England und Frankreich war sie nie erwacht. In Ruſsland
fanden die Raschetteöfen auf den uralischen Hütten dagegen ziemliche
Verbreitung.

In England führte das Bestreben, das Gestell des Hochofens zu
erweitern und die Gebläseluft besser zu verteilen, noch zu einer viel
unpraktischeren Konstruktion. Es war dies der Hochofen von
M. Morgans, welcher am 10. Mai 1864 patentiert wurde. Diese
Öfen sollten ein ringförmiges Gestell erhalten dadurch, daſs in der
Mitte des Ofens vom Boden aus ein hohler Konus beliebig weit auf-
gemauert wurde, durch dessen Wand man von innen her Formen
einlegte, durch welche geblasen wurde, so daſs der Wind von der
äuſseren und der inneren Seite des Ringes in den Ofen strömte. Auch
[55]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
konnten Einrichtungen getroffen werden, daſs der Wind nur von
auſsen oder nur von innen eintrat. Morgans Ofen sollte 9½ m
Durchmesser und 12 Formen bekommen und die sechsfache Produktion
eines gewöhnlichen Hochofens liefern ¹⁾. Einen Erfolg hatte diese
Konstruktion nicht. Dasselbe gilt von Goguels Vorschlag (1862), das
Hochofengestell auf Räder zu stellen und fahrbar zu machen, um es
leichter auswechseln zu können ²⁾.

In England machte sich inzwischen sowohl gegen die übermäſsige
Erweiterung der Gichten, als auch gegen die zu groſse Anzahl der
Formen eine Reaktion geltend. Die zu weiten Gichten hatten den
Nachteil, daſs sie einen guten Verschluſs, die Abführung der Gase
und ein richtiges Aufgeben der Beschickung erschwerten. Auch in
Steiermark und Kärnten hatte die Erweiterung der Gicht nicht die
erwarteten Vorteile gebracht. Zahlreiche kleine Formen hatten den
Nachteil, daſs durch sie die Ofenwände in der Formhöhe zu sehr
verschwächt wurden und daſs die Hitze zu sehr in die Nähe der Ofen-
wandung gezogen wurde, wodurch der sogenannte „Gestellbrand“
entstand. Deshalb ging man namentlich in Südwales von der
groſsen Anzahl kleinerer Formen wieder ab, indem man sie durch eine
kleinere Zahl weiterer Formen ersetzte. Bei den Anthrazitöfen zu
Ystalifera hatte man 9 Formen, noch mehr hatten manche amerika-
nische; zu Dowlais hatte man 8 Formen, zu Aberdare 6, die übrigen
Öfen in Wales hatten 3 bis 5 Formen. In Schottland hatten die
Hochöfen zu Coltneſs 12 in 4 Gruppen geordnete Formen, zu Govan 9,
zu Gartsherrie 7, zu Longloan 6. Dagegen hatten die groſsen Öfen bei
Middlesborough nur 5 Formen. Bagnalls Hochöfen bei Wednesbury
hatten 6 Formen und auſserdem noch eine Brustform.

Die Höhe der Öfen war hauptsächlich durch die Natur des Brenn-
materials bedingt. Kleinstückiges oder zerreibliches Brennmaterial
konnte keine groſse Ofenhöhe vertragen, während man bei sehr festem
Koks die Öfen viel höher aufführen konnte. Da nun im Cleveland-
distrikt die vorzüglich festen Kokse von Newcastle zur Verfügung
standen, so überschritt man das erfahrungsmäſsige Maximum der Höhe
von etwa 50 Fuſs und baute die Hochöfen im Laufe der sechziger
Jahre immer höher, bis man mehr als die doppelte Höhe erreichte,
wie folgende Zusammenstellung zeigt:

• Hochöfen Höhe
• zu Clarence, alte   48 Fuſs (engl.) = 14,6 m
• „ Consett   55 „ „ = 16,7 „
• „ Teeside   75 „ „ = 23,07 „
• • „ Clarence, neue  
  • „ Ferryhill, alte
  80 „ „ = 24,4 „
• „ Norton   85 „ „ = 25,92 „
• „ Ferryhill, neue   103 „ „ = 31,40 „

Seitdem man das Innere der Hochöfen ganz aus künstlichen feuer-
festen Steinen herstellte, kam der eigentliche Bodenstein in Wegfall
und wurde durch aufrecht gestellte Keilziegel (Fig. 44), welche in
sich ein Gewölbe bildeten, ersetzt.

Die Wasserkühlung von Gestell und Rast, die schon längere Zeit
in England und Deutschland in Aufnahme gekommen war und bereits
1853 zu Mühlheim an der Ruhr angewendet wurde, erlangte in den
sechziger Jahren gröſsere Wichtigkeit und allgemeinere Verbreitung.
Die Kühlung der Formen und des Tümpeleisens war längst eine Not-
wendigkeit geworden, hatte aber nur zur Erhaltung dieser besonderen
Teile gedient. Man war aber weiter gegangen und hatte besondere
Wasserkühlungen eingerichtet, um die steinernen Ofenwände zu kühlen
und zu erhalten. Diese Kühlung erstreckte sich nicht nur auf das
Gestell, sondern auch auf die Rast.

Bussius¹⁾, der sich 1862 bemühte, einen Normalofen zu kon-
struieren, stellte als wichtigste Forderungen das freistehende Gestell,
die Rastkühlung und eine rationelle Gasabführung voran.

Als Wassertümpel empfahl er einen hohen Kasten aus Eisen-
blech, der bis 2 cm über den Tümpelstein reichte. Diese Vorrichtung
war bereits in Westfalen vielfach angewendet und durchaus bewährt
gefunden worden. In England hatte man Tümpelplatten mit Schlangen-
[57]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
rohrkühlung. Fig. 45, 46, 47 zeigen eine solche von dem Hochofen zu
Russels Hall bei Dudley in Staffordshire.

Die Rastkühlung sollte aus vier hohlen, oben offenen
Kränzen aus Guſseisen, die an den Stöſsen zusammen-
geschraubt und mit Kitt gedichtet waren, und welche auf
acht gegossenen Stützen ruhten, bestehen. Ein Zuleitungs-
rohr mit Hahn versorgte sie mit Wasser, welches in
den vier Kasten kommunizierte und kontinuierlich durch-
floſs, doch sollten sie immer nur halb gefüllt sein (Fig. 48).

Die Gestellkühlung sollte zweckmäſsiger durch Blechkasten
bewerkstelligt werden.

Da sich die Wasserkühlung besser bei künstlichen als bei Natur-
steinen bewährte, so gab sie mit Veranlassung, mehr und mehr zur
ausschlieſslichen Verwen-
dung von künstlichen Ge-
stellsteinen überzugehen.
Die englischen Gestellsteine
waren meist 3 bis 3½ Fuſs
lang. Viele englische Hoch-
öfen verdankten ihre langen
Hüttenreisen nur der Was-
serkühlung. Dennoch hielt
noch Truran die Nachteile
derselben für gröſser als
die Vorteile, namentlich

wies er nach, daſs der Wärmeverbrauch der Wasserkühlung ein
sehr hoher sei. Trotzdem fand dieselbe in der Praxis immer mehr
Anwendung.

Bei dem groſsen Hochofen zu Barrow war das Gestell 1866 ringsum
durch guſseiserne Tröge gekühlt, auſserdem durch freihängende Röhren
mit feinen Öffnungen, die gegen die Gestellwand spritzten. Zu
Eston- und Rhymney-Works war unten ringsum ein aus drei
Segmenten bestehender Ring von guſseisernen Kasten (water-blocks),
[58]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
in welche das Kühlwasser der Formen floſs (Fig. 49 u. 50). Zur
Kühlung der Gestellwände um die Form waren flache, eiserne Kasten
terrassenförmig übereinander mehrere Zoll in das Gestell eingelassen.
Neben der Tümpelkühlung hatte man auch eine Wallsteinkühlung ¹⁾
durch Platten oder Kasten.

In Deutschland bildeten sich ebenfalls die beiden Systeme der
Wasserkühlung, die durch Cirkulation in Kasten und die durch
Berieselung, aus. Für die Cirkulationskühlung nahm man sowohl guſs-
eiserne Platten mit eingegossenen schmiedeeisernen Röhren, als Guſs-
eisen- oder Blechkasten. Anfangs wendete man die Wasserkühlung
der Steinwände erst an, wenn dieselben so weit durchgebrannt waren,
daſs es zu ihrer Erhaltung notwendig erschien, später aber baute man
gleich die Wasserkühlung mit ein, um das Wegschmelzen der Gestell-
steine überhaupt möglichst zu verhindern. Langen bediente sich auf
der Friedrich Wilhelmshütte bei Siegburg offener Kasten, die frei aus-
liefen, doch so, daſs das Wasser nicht mit dem Mauerwerk in Berührung
kam. Auf der Charlottenhütte bei Niederschelden im Siegenischen
hatte man geschlossene Ringkasten aus Segmenten von Kesselblech
Dieses System wurde dann in noch ausgedehnterem Maſse auf der
Rolandshütte bei Siegen in Anwendung gebracht, deren Hochofen
auch eine freistehende Rast hatte (1868).

Auf der Georgsmarienhütte bei Osnabrück umgab man 1867 die
Rast mit wassergekühlten Gasröhren und einem Blechmantel.

Die direkte Berieselung griff das Mauerwerk an, weshalb man
Bleche oder offene Blechkasten davorssetzte. So verfuhr man auf der
Köln-Müsener Hütte bei Kreuzthal.

In den Vereinigten Staaten kühlte man die Gestelle durch Kühl-
kasten vom Boden bis zu den Formen.

Den oberen Teil des Hochofens, den Schacht, machte man in
England in der Regel tonnenförmig, wie aus den oben mitgeteilten
Profilen zu ersehen ist; auf dem Kontinent blieb dagegen die konische
Form vorherrschend.

Über Rastwinkel und Gichtweite hat Ledebur 1868 Mitteilungen
gemacht, auf die wir verweisen ¹⁾. Im allgemeinen lieſs man Rast und
Schacht allmählich ineinander übergehen.

Stahlschmidt²⁾, der ebenfalls eine Normalschachtform erfinden
wollte, glaubte eine wesentliche Verbesserung der Eisenhochöfen
dadurch zu erzielen, daſs er den Schachtwänden nur eine geringe
Neigung gegen die Vertikalachse gab, dagegen den Ofen in der
Gegend des Kohlensacks plötzlich erweiterte, so daſs der Schacht eine
Gestalt erhielt, wie sie sich bei den alten schmalkaldischen Blauöfen
(s. Bd. II, Fig. 58, 59) fand. Dadurch sollte ein gleichmäſsigerer
Niedergang der Gichten bewirkt und der sogenannte träge Mantel
beseitigt werden. Zur Ausführung ist der Vorschlag nicht gekommen.

A. Slate erhielt am 14. August 1858 Patent auf einen Hochofen,
bei dem der Brennstoff getrennt von dem Erz durch einen Cylinder
aufgegeben wurde, der ziemlich tief unter der Gicht mündete, damit
derselbe erst zur Verbrennung kommen kann, wann er auch wirk-
sam wird.

Dilla baute 1860 auf der Königshütte in Oberschlesien den Kern-
schacht treppenförmig, mit der Absicht, an den Wänden die auf-
steigenden Gase zurückzuhalten und nach dem Inneren zu lenken.

Unter den vielen sonstigen angeblichen Verbesserungen der Hoch-
öfen erwähnen wir noch den Separatorofen von de Bergue mit um-
gekehrter Flamme, bei dem Brennmaterial und Erz in getrennten
Räumen aufgegeben werden, und das Brennmaterial nur in vergastem
Zustande wirken sollte. Ähnliche Vorschläge wurden mehrfach in
England patentiert, jedoch ohne allen Erfolg. Auch Lürmann brachte
1870 einen Gashochofen in Vorschlag ³⁾.

Von gröſserem Wert war Büttchenbachs Hochofenkonstruktion,
deren wichtigste Eigentümlichkeit darin bestand, daſs das Mauerwerk
des Schachtes nur aus dem feuerfesten Kernschacht bestand, indem
[60]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
sogar der Blechmantel weggelassen war. Die Dicke der Schachtwand
betrug 0,80 m. Rast und Gestell waren mit Wasserkühlung versehen. Eine

weitere Eigentümlichkeit
bestand darin, daſs die
Gasableitungsrohre
gleichzeitig die Träger
für die Gichtbrücke
bildeten. Fig. 51 und 52
stellen den Hochofen
Büttchenbachs, von
dem Zeichnungen und ein
Modell 1867 in Paris
ausgestellt waren, dar.
Die beiden ersten Öfen
wurden 1865 und 1866
bei Neuſs von dem
Erfinder erbaut. 1865
bereits baute Lohmann
auf der Ilseder Hütte
einen Ofen nach dieser
Konstruktion, dessen ganz
schwaches Rauhmauer-
werk durch eiserne Bän-
der zusammengehalten
war ¹⁾. 1869 waren Öfen
nach Büttchenbachs
Konstruktion in Anzin
und Givors in Frankreich,
in Gleiwitz und Königs-
hütte in Oberschlesien
und an anderen Plätzen
erbaut worden. Ihre Her-
stellung war verhältnis-
mäſsig nicht teuer, indem
ein groſser Hochofen
dieser Art mit Röhren-
leitung und Gichtbrücke
150000 Mark kostete.

Die wichtigste und erfolgreichste Verbesserung, welche in dieser
Periode aber an den Hochöfen angebracht wurde, war Lürmanns
Schlackenform, welche eine tiefeingreifende Umänderung der Ofen-
zustellung zur Folge hatte. Sie führte zur Beseitigung des Vorherds
und zur geschlossenen Brust.

Die Vorteile der geschlossenen Brust waren in Fachkreisen längst
anerkannt. P. Tunner hatte seit vielen Jahren wiederholt auf die
groſsen Vorzüge dieser Konstruktion hingewiesen. Ob die ältesten
Hochöfen eine solche Zustellung hatten, läſst sich mit Bestimmtheit
nicht nachweisen, es ist aber in hohem Grade wahrscheinlich, weil die
Hochöfen aus den Stücköfen hervorgegangen sind, welche die ge-
schlossene Brust hatten. Es scheint fast, als ob nur die Bequemlich-
keit, flüssiges Eisen aus dem Ofen zum Zweck des Vorgieſsens
schöpfen zu können, zu der Anbringung des Vorherdes geführt hätte.
Allerdings geschah dies im Rheingebiet schon so früh, daſs die ältesten
Hochöfen, von denen wir Kenntnis haben, schon in dieser Weise
zugestellt waren. Die Abkühlung des Hochofens durch den Vorherd,
das häufige Aufbrechen und Reinigen desselben und die fortwährenden
Reparaturen, die daraus entsprangen, waren Nachteile, die man wohl
empfand. Man nahm sie aber als etwas Notwendiges, Unabänderliches
hin und hielt eine andere Ofenzustellung unter den gegebenen Ver-
hältnissen für ganz unmöglich. Namentlich hielt man da, wo man
mit Koks geringere Erze verschmolz, das häufige Reinigen des Gestells
für die wichtigste, notwendigste Arbeit, obgleich sich gerade hier die
groſsen Nachteile der starken Abkühlung beim Aufbrechen und Reinigen
des Herdes mit Brechstangen und Haken am meisten fühlbar machten.
Aus der Gewohnheit war, wie so oft, der Aberglaube entstanden, daſs
es so sein müsse. Diesen Aberglauben zerstört und eine rationellere
Ofenzustellung herbeigeführt zu haben, ist das groſse Verdienst
Lürmanns. Die Mittel, welche er dazu anwendete, waren sehr
einfach. Er brachte auf der Brustseite unmittelbar unter dem Tümpel
eine Wasserform an, die er etwas tiefer legte als die übrigen Formen
und die er zugleich zum Abzapfen der Schlacken benutzte, weshalb er
sie als Schlackenform bezeichnete. Anfangs hatte er nur eine durch
eingegossene Röhren gekühlte guſseiserne Platte, die mit einer Öffnung
versehen war, benutzt. Aber die Wasserkühlung war hierbei ungenügend
gewesen und das Abstichloch hatte sich rasch ausgefressen und
erweitert. Die Benutzung einer Wasserform war die glückliche Lösung
des Problems.

Fritz W. Lürmann war damals Betriebsleiter der Hochöfen der
[62]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
Georg-Marienhütte bei Osnabrück. Er begann seine Versuche im Jahre
1866. Am 20. Februar 1867 wendete er zum erstenmal die Schlacken-
form an, die er in dem alten Vorherde anbrachte, indem er diesen
mit Lehm zustampfte. Der Hochofen IV ging mit der neuen Zu-
stellung und der Schlackenform mit gutem Erfolg vom 20. Februar
bis zum 20. April 1867. Trotz des Widerstandes der Schmelzmeister,
welche fürchteten, daſs sie durch die neue Erfindung an Wichtigkeit

einbüſsen würden, weil ihre Hauptarbeit, das Aufbrechen des Vor-
herds und Reinigen des Gestelles, die sie als die wichtigste Arbeit
beim Hochofen anzusehen gewohnt waren, dadurch in Wegfall kam,
wurde auf Lürmanns Veranlassung im Sommer 1867 der Hochofen
Nr. II in vollkommenster Weise mit geschlossener Brust, mit vier
gleichmäſsig verteilten Windformen und einer Schlackenform (Fig. 53)
zugestellt und am 1. Oktober 1867 angeblasen, was natürlich ohne
das seither gebräuchliche Rostschlagen geschehen muſste. Die neue
Erfindung bewährte sich glänzend; der Ofen hatte im Jahr 1868 eine
[63]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
Produktion von 70000 bis 100000 Pfund Roheisen in 24 Stunden
und machte eine Hüttenreise von 12 Jahren. Ein Patent, um das
Lürmann im März 1867 nachgesucht hatte, wurde ihm nach den damals
in Preuſsen herrschenden Grundsätzen nicht erteilt, weil an der an-
gegebenen Vorrichtung etwas Patentfähiges nicht zu finden sei, indem
niemand behindert werden könne, das bekannte Prinzip der Wasser-
kühlung auf irgend einen Teil des Ofens anzuwenden. Dies war der
damalige Standpunkt der preuſsischen Regierung gegenüber den
Erfindern! Hatte diese doch aus ähnlichen Gründen dem Bessemer-
prozeſs, einer der gröſsten Erfindungen dieses Jahrhunderts, die Patent-
fähigkeit verweigert. In allen übrigen Kulturstaaten wurde dagegen
Lürmanns Erfindung patentiert. In Amerika fand dieselbe rasch
Eingang, so daſs bereits 1867 mehrere Hochöfen der Vereinigten
Staaten mit Lürmanns Schlackenform versehen wurden; so beispiels-
weise an dem Lehigh Crane Eisenwerk zu Catasaqua in Pennsyl-
vanien, wo sie sich sehr gut bewährte. Auch der preuſsische Staat
sah sich in seiner Eigenschaft als Eisenindustrieller veranlaſst,
der Lürmannschen Erfindung besondere Beachtung zuzuwenden.
Es wurde eine königliche Kommission ernannt, welche die Vorteile
der Lürmannschen Schlackenform auf der Königshütte in Ober-
schlesien prüfte und in ihrem Gutachten vom 19. Dezember 1868
dieselben anerkannte. Infolgedessen wurde sie alsbald auf ver-
schiedenen königlichen und privaten Eisenhüttenwerken eingeführt
und überall traten Kohlenersparung, gleichmäſsigerer Ofengang
und erhöhte Produktion ein. Sie gestattete eine stärkere Wind-
pressung, da man nicht mehr befürchten muſste, daſs durch dieselbe
der Vorherd durchbrach, wie dies früher oft geschehen war. Weitere
Vorteile bestanden darin, daſs die Schlacke nur bis zu einem gewissen
Punkt stieg, daſs die Betriebsunterbrechungen durch das Aufbrechen
vermieden wurden, daſs keine Abkühlung durch Abstellen des Windes
stattfand. Durch das Wegfallen des Wallsteins war der Abstich
leichter, da das Stichloch viel näher der Ofenmitte lag, die Arbeit
wurde vermindert, der Ofen weniger angegriffen, infolgedessen längere
Kampagnen möglich waren.

Die Einrichtung der Lürmannschen Schlackenform und der
damit verbundenen abgeänderten Ofenzustellung ist in Fig. 53 dar-
gestellt. Das Bild zeigt die Umwandlung des Vorherdes. Der Wall-
stein ist beseitigt, statt dessen ist unter dem Tümpeleisen A eine
starke, mit Wasser gekühlte Verschluſsplatte C, an welcher sich das
Eisenabstichloch G befindet, aufgestellt.

Diese Platte, welche nach der Innenseite des Ofens durch feuer-
feste Steine, F, geschützt ist, hat einen Ausschnitt E, in welche die
Schlackenform B eingesetzt wird. D ist der ebenfalls mit Wasser
gekühlte Schlackenlauf.

Fig. 54 stellt die Einrichtung der Lürmannschen Schlackenform
bei einem neu zugestellten Ofen dar. Die Form muſs nahe der

inneren Kante des Gestells und hoch genug liegen, um vor der Be-
rührung des geschmolzenen Eisens geschützt zu sein. Die Windformen
sollen mindestens 26 cm über der Schlackenöffnung liegen, damit
das flüssige Eisen im Ofen durch eine genügend dicke Schlackendecke
geschützt ist ¹⁾.

Die Windzuführung bei den Hochöfen fand meist noch in der
Weise statt, daſs die Formen um das Gestell gleichmäſsig verteilt
wurden, wobei aber die Brustseite frei blieb. In Südwales hatte man
aber auch bereits eine Tümpelform eingeführt. Diese wurde anfangs
nur im Notfalle benutzt, wenn sich Versetzungen auf der Vorderseite
des Ofens bildeten. Später lieſs man diese Tümpelform, die etwas
höher lag als die übrigen Windformen, ständig mitblasen. Das hatte
aber den Nachteil, daſs der Tümpel rascher zerstört wurde, weil sich
[65]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
die Hitze zu sehr nach vorn zog, man warf sie deshalb im Laufe der
sechziger Jahre vielfach wieder ab oder verwendete sie, wie früher,
nur im Notfall. Die Lürmannsche Schlackenform lag unter dem
Tümpel, etwas tiefer als die übrigen Windformen.

Von immer gröſserer Bedeutung wurde die Gasabführung bei
den Hochöfen, welche auf deren Konstruktion, namentlich auf die des
oberen Teiles des Schachtes nicht ohne Einfluſs blieb. Der Gasfang
wurde ganz allgemein ein wichtiger Zubehör des Hochofens, der auch
in England bei allen
neuerbauten Öfen zur
Anwendung kam. Eine
Ausnahme machten
noch die schottischen
Hochöfen und die-
jenigen in Cumberland,
die auf Bessemer-
Hämatitroheisen gin-
gen. Am verbreitetsten
war die einfache und
zweckmäſsige Kon-
struktion Parrys (cup
and cone), besonders
in Südwales und bei
den neuen Hochöfen
im Clevelanddistrikt.
Neben dieser wurden
aber eine groſse Anzahl
neuerfundener Gicht-
gasfänge patentiert
und versucht. Parrys

Trichter hatte allerdings den Nachteil, daſs er die Gicht gänzlich dem
Blick entzog, so daſs man das Aufgeben der Beschickung nicht kontrol-
lieren konnte; die Aufgabe erfolgte auſserdem wie auch die Gasableitung
nur am Rande des Ofens. Die meisten Konstruktionen erstrebten, ein
besseres Aufgeben mit vollständigerer Gasableitung zu verbinden. In
sehr einfacher Weise erreichte dies Turley 1860 mit seinem Gichthut
(Fig. 55). Der gewölbte Deckel G hatte in der Mitte das Gas-
ableitungsrohr B, welches sich teleskopisch in dem feststehenden Gas-
rohr F bewegte. Dieser Gichtfang hatte den Nachteil, daſs während
des Aufgichtens viel Gas entwich. Besser war in dieser Hinsicht schon
Beck, Geschichte des Eisens. 5
[66]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
die Konstruktion von v. Hoff in Hörde vom Jahre 1861, Fig. 56, bei
welcher die Ableitung der Gase in ganz ähnlicher Weise durch ein
Centralrohr, das Aufgeben der Beschickung aber durch vier Klappen,
J J, erfolgte.

Besser noch bewährte sich der von E. Langen auf der Friedrich-
Wilhelmshütte bei Siegburg 1861 eingeführte und in demselben Jahre
patentierte Glockenapparat, der in Fig. 57 abgebildet ist. Hierbei sind die

Aufgabenklappen durch eine bewegliche Glocke G G, deren oberer Rand
in einen ringförmigen Wasserverschluſs, der an dem Gasableitungs-
rohr C angenietet ist, eintaucht, luftdicht verschlossen. Die Beschickung
des Ofens erfolgt in der Weise, daſs die ganze Charge bei geschlossenem
[67]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
Ofen in den ringförmigen Trichter P P gefüllt wird. Ist dies geschehen,
so wird die Glocke G G mittels des Haspels N und des doppelarmigen
Hebels J J in die Höhe gezogen, wodurch die ganze Füllung in den
Ofen rutscht. Hierdurch nimmt das Chargieren, beziehungsweise das
Öffnen des Gasfangs nur sehr wenig Zeit in Anspruch und der Gas-
verlust ist unbedeutend. Eugen Langens Gichtgasfang hat rasch groſse
Verbreitung gefunden, wobei er nach den örtlichen Verhältnissen
mancherlei Abänderungen erfuhr ¹⁾. Er erfüllte die von Langen ge-
stellten Bedingungen, daſs er 1. das Beschicken nicht behinderte, 2. die
Gase nicht innerhalb des Ofenraumes von den Ofenwänden mehr abzog,
3. sie vollkommen abfing und 4. daſs der Apparat einfach und leicht
zu behandeln war ²⁾. Langens Gasfang bewirkte sowohl im Rheinland
(Hochdahl) wie in Oberschlesien regelmäſsigeren Gichtengang und
Kohlenersparnis.

Auſserdem erfanden in diesem Zeitraum noch neue Gichtgasfänge:
Th. Ebeling zu Zorge am Harz (1861) ³⁾, v. Hoff zu Hörde (1863),
der sich als eine Kombination des Trichter- und Glockenapparates
darstellt ⁴⁾, und Wintzer auf der Georg-Marienhütte bei Osnabrück.

In Frankreich sind die Gasfänge von Pion⁵⁾, eine Modifikation
des Apparates von Coingt und die von Escalle, von Minary, von
Chaddefaud und von Neuville zu
nennen.

In England verbesserte Ch.
Cochrane 1860 den Parryschen
Trichter ⁶⁾ auf dem Ormesby-Eisenwerk
bei Middlesborough, F. Loyd in
Wednesbury den Apparat von Darby,
während J. T. Smiths Gasfang zu
Barrow (patentiert 21. Oktober 1861)
mit dem von Coingt verwandt ist.

Mancherlei Verbesserungen wurden

für die Reinigung der Gase, die besonders da, wo man dieselben zur
Heizung von Regeneratoren verwendete, von gröſster Wichtigkeit war,
erfunden. Eine solche war der sogenannte S-Apparat (Fig. 58), wegen
5*
[68]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
seiner Ähnlichkeit mit dem Buchstaben 𝔖 (groſsem deutschen 𝔖 oder
dem griechischen σ) so genannt, der in Lothringen aufgekommen war,
weshalb er auch als lothringischer Waschkasten bezeichnet wurde.
Fig. 59 stellt eine von Langen konstruierte Waschvorrichtung dar,

welche unter anderen für die groſsen Koks-
hochöfen der Laurahütte in Anwendung
kam. Die Gase, die durch das Zuleitungs-
rohr A eintreten, müssen durch das in der
Schale B befindliche Wasser streichen, ehe
sie durch C C entweichen können.

In Frankreich hatte Gillot den Vor-
schlag gemacht, die Hochofengase mittels
eines Exhaustors in einen Gasometer zu
schaffen und sie aus diesem nach Bedarf zu
entnehmen.

Die hohe Temperatur machte in den
Windleitungen wie in den Gasleitungen, die
groſser Ausdehnung und Zusammenziehung
unterworfen waren, Ausweichstücke, so-
genannte Kompensationen nötig, die zuerst
in England aufkamen. Fig. 60 zeigt eine
Scheibenkompensation, wobei die teller-
förmigen Blechdeckel c c und d d nachgeben
können.

Von den Gichtaufzügen bewährten sich
in England am meisten die pneumatischen
und die hydraulischen in Verbindung mit
Armstrongs Regulator. In Frankreich
konstruierte Le Boeuf 1868 einen solchen.

Die Gichttürme baute man in England
nur aus schmiedeeisernem Gitterwerk, so
daſs sie aus der Ferne wie Spinnwebe aus-
sahen.

Wenden wir uns zu dem Betriebe der Hochöfen, so finden
wir, daſs die Holzkohlenöfen nicht nur relativ, sondern auch absolut
mehr und mehr verdrängt wurden. In Groſsbritannien gab es 1865
nur noch vier Holzkohlenhochöfen. Der Steinkohlenbetrieb hatte längst
die Herrschaft erlangt. Hierbei gewann in England und Amerika der
Betrieb mit roher Steinkohle gegenüber dem Koksbetrieb immer mehr
[69]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
an Umfang. In Schottland wendete man nur rohe Kohle an, in Süd-
wales wurden die Hochöfen des östlichen Teiles (Pontypool) mit Koks,
die des mittleren Teiles (Cwm-Celyn, Ebbw-Vale, Rhymney) mit einem
Gemisch von roher Kohle und Koks, im westlichen Teile (Dowlais) aus-
schlieſslich mit roher Kohle betrieben. Der westliche Teil war das
Anthrazitgebiet.

In Südstaffordshire nahm die Verwendung der rohen Kohle in den
sechziger Jahren ebenfalls mehr und mehr zu, so daſs gegen Ende
derselben die Mehrzahl der Hochöfen mit roher Kohle schmolzen.

In den Vereinigten Staaten von Nordamerika herrschte der
Anthrazitbetrieb vor.

Auf dem europäischen Kontinent trat der Hochofenbetrieb mit
roher Steinkohle dagegen sehr zurück. In Deutschland hatte man in
Oberschlesien im Anfang der sechziger Jahre ¹⁾ und 1868 und 1870
von neuem auf mehreren Hütten die Verwendung roher Steinkohle
versucht, gelangte aber nicht zu befriedigenden Ergebnissen. Nur bis zu
einem Sechstel konnte man rohe Kohlen ohne merklichen Nachteil zusetzen.

Auf einer kleinen Hütte im Sallathal betrieb man 1866 einen
Hochofen mit Lignitkohle. Auch in Steiermark hatte man damit
Versuche gemacht, die nicht ungünstig ausgefallen waren.

Zu Achthal in Bayern fand 1862 ein gemischter Betrieb mit
Holzkohle und lufttrockenem Torf statt ²⁾. Zu Alexishütte bei Lingen
in Hannover schmolz man 1862 mit 47 Proz. Holzkohlen und 55 Proz.
Torf. Der Dörrofen daselbst war aus Guſseisen und hatte eine
eiförmige Gestalt; oben war er offen. Das Dörren geschah durch
heiſsen Wind, der mittelst eines Ventilators durchgeblasen wurde.

Trockenes Holz verwendete man zu Rhonitz mit Erfolg. 1866
gingen dort die beiden Hochöfen nur mit gedörrtem Holz. Bergrat
Moschitz, der den Betrieb leitete und viele Verbesserungen ein-
geführt hatte, war der Ansicht, daſs man in einem Hochofen von
mindestens 1200 Kubikfuſs Inhalt, in dem die Schichten mehr wie
10 Stunden verweilen, bis sie vor die Formen kommen, immer mit
Vorteil rohes Brennmaterial verwenden könne.

Zu Underwiller in der Schweiz setzte man den Betrieb mit Torf-
kohle fort ³⁾. In Norddeutschland verwendete man Torfkohlen in den
Hochöfen zu Gravenhorst, Alexishütte und Meppen.

Zur Aufbereitung des Torfes, namentlich zum Zerreiſsen, wendete
man vielfach Maschinen an. Das Pressen geschah in den Torfpressen
von Schlickeysen¹⁾ oder nach der Methode von Exter in München.
In England war eine groſsartige Torfaufbereitung zu Derrylea bei
Portarlington ²⁾. In Staffordshire wurden 1863 zwei Hochöfen mit
komprimiertem Torf betrieben, der nach einem besonderen Verfahren
von Versmann präpariert war. 1869 wandte man auf dem ärarischen
Werke zu Reichenau in Österreich Torfkoks mit Holzkohle gemischt
an. Die Torfverkokung fand zu Staltach in Bayern und zu Josephs-
thal in Böhmen in geschlossenen Öfen statt. Zu Lingen geschah das
Verkoken in den kegelförmigen Öfen von Jüngst. Ferner hatten
Gräser, Walland und Libert verbesserte Torfverkokungsmethoden
angegeben, von denen aber Kindinger in seiner Kritik des Torf-
betriebes (1867) nicht viel hält, wie er überhaupt zu dem Schluſs
kommt, daſs ein vorteilhafter Hochofenbetrieb mit Torf nicht erreicht
und nicht wahrscheinlich sei.

Einen teilweise mit Gas betriebenen Hochofen brachte Schinz
in Vorschlag. Er bezeichnete denselben als Hochofen mit partieller
Elimination des Stickstoffs. Er glühte in Muffeln Kalkstein mit Kohlen-
klein. Die Kohlensäure des Kalkes wurde in Berührung mit der
glühenden Kohle zu Kohlenoxydgas reduziert. Dieses nicht mit Stick-
stoff vermischte Kohlenoxydgas sammelte er in einem Gasometer.
Aus diesem wurde es von der Gebläsemaschine angesaugt und mit
atmosphärischer Luft vermischt in den Ofen geblasen, der die Kon-
struktion eines Raschetteofens hatte ³⁾.

L. Rinman und B. Fernqvist in Schweden lieferten eine vor-
treffliche Arbeit über die Zusammensetzung, Pressung und Temperatur
der Hochofengase von Hammarby, Fassjö und Haſselfors ⁴⁾.

Das Anblasen der Hochöfen ⁵⁾ geschah Anfang der sechziger Jahre
noch in der umständlichen, zeitraubenden und kostspieligen Weise,
wie es sich bei den Kokshochöfen in Belgien und Frankreich ausgebildet
hatte und von Deutschland als feststehende Überlieferung übernommen
worden war. Das ganze Verfahren mit dem häufigen Rostschlagen u. s. w.
[71]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
wurde als etwas Feststehendes, Unabänderliches angesehen und als
Zunftgeheimnis mit ehrfurchtsvoller Scheu betrachtet. Im Laufe dieser
Periode brach man aber mit der Tradition. 1862 erzielte Dufournet
eine groſse Beschleunigung des Anwärmens dadurch, daſs er Wind-
öffnungen am Boden des Ofens anbrachte. Hierdurch erreichte er
schon in 10 Stunden eine solche Hitze, daſs die Formen eingelegt
werden konnten. Von dem 31. Abstich an war der Ofen in normalem
Gange, was sonst erst nach dem 100. Abstich erfolgt war. Daſs ein
so beschleunigtes Anwärmen eine beträchtliche Kohlen- und Zeit-
ersparnis zur Folge hatte, liegt auf der Hand.

In England begann Parry zu Ebbw-Vale 1863 die Zeit des An-
blasens bedeutend abzukürzen, indem er den Ofen erst mit Holz, dann
mit Koks bis zur halben Höhe füllte, Erze aufgab und anzündete.
Es wurde dann regelmäſsig weiter aufgegichtet und der Wind ange-
lassen, sobald die Erze in das Gestell einrückten.

1867 wärmte Direktor Blauel einen Hochofen im Harz mit
5 Ctr. Holzkohlen und 98 Ctr. Koks in 12 Stunden bis zum An-
blasen ab.

Wo die Lürmannsche Schlackenform und die Zustellung mit
geschlossener Brust eingeführt wurde, muſste das Rostschlagen in
Wegfall kommen. Im Herbst 1867 wurde ein so zugestellter Hoch-
ofen der Georg-Marienhütte zum erstenmal ohne Rostschlagen abge-
wärmt. Dieses geschah zunächst durch einen vorgebauten Flammofen,
dann wurde Holzfeuer in das Gestell gebracht und hierauf Koks mit
dem notwendigen Kalkzuschlag gefüllt. Vom 26. bis 28. September
wurden 429 Ctr. Koks aufgegeben. Am 28. September füllte man weiter
mit Koks und Möller und zwar begann man mit 100 Pfund Möller auf
100 Pfund Koks und stieg von 5 zu 5 Sätzen mit dem Erzsatz bis auf
173 Pfund. Am 1. Oktober, abends 7 Uhr, war der Ofen voll und wurde mit
dem Blasen begonnen. Am 2. Oktober erfolgte der erste Abstich und
am 4. Oktober gab man schon den vollen Erzsatz. Die Zeit vom
Anzünden des Feuers bis zum vollen Betrieb hatte also nur 9 Tage
in Anspruch genommen. — Anfang September 1868 wurde auf der
Main-Weserhütte bei Lollar ein Ofen mit geschlossener Brust von
G. Buderus in derselben Weise in 3½ Tagen in Betrieb gesetzt.
Ähnliches geschah zu Hörde, zu Aplerbeck u. s. w. Es kann dies als
ein weiterer Vorteil der Erfindung Lürmanns angesehen werden.

Das raschere Anwärmen der Hochöfen war zum Teil auch durch die
allgemein gewordene Zustellung mit künstlichen Steinen, welche nicht
so leicht zersprangen als die natürlichen, möglich geworden.

Den Kohlenverbrauch im Hochofen suchte J. Lowthian Bell
theoretisch festzustellen, indem er die Summe der Wärmeeinheiten,
welche die einzelnen Vorgänge im Hochofen erfordern, ermittelte und
diese durch die Wärmeeinheiten, welche das Einheitsgewicht des
Brennstoffes entwickelte, dividierte. P. Tunner, der L. Bells Schrift
übersetzt hat, giebt in seinem Bericht über die Eisenindustrie Ruſs-
lands folgendes Beispiel: Es wird eine Gattierung von 30 Prozent
Eisengehalt und 60 Prozent Kalkzuschlag angenommen. Der Wind-
bedarf pro Tonne Roheisen beträgt:

• Kalorien-Ctr.
• 1. Reduktion des Eisenoxydes   30058
• 2. Schmelzung von 20 Ctr. Eisen   6600
• 3. Schmelzung von 60 Ctr. Schlacke   31000
• 4. Zersetzung des Wassers, der Luft ca.   5500
• 5. Austreibung der Kohlensäure aus dem Kalkstein   26270
• 6. Erwärmung des Kühlwassers der Formen ca.   5000
• 7. Wärmeabgabe an den äuſseren Seiten des Ofens ca.   11000
• 8. Zerlegung der Kohlensäure erzeugt bei der Reduktion   7950
• 9. Abgang durch die Gichtgase ca.   57000
• 10. Zerlegung der Kohlensäure aus dem Kalkstein  107000
• Zusammen 287378 K.-C.

Da nach englischen Erfahrungen 1 Ctr. Koks im Hochofen 3135
bis 3713 Kaloriencentner entwickelt, so würden 100 Ctr. Roheisen
obiger Gattierung 410 Ctr. Koks erfordern.

Betrachten wir den Hochofenbetrieb in Bezug auf seine Produkte,
so ging in England jeder Hochofen ausschlieſslich auf eine bestimmte
Eisensorte, ja ganze Distrikte lieferten nur eine bestimmte Roheisen-
sorte. Auf dem Kontinent war dies weit weniger der Fall und nament-
lich in Deutschland verlangte man von einem Ofen wo möglich jede
beliebige Roheisensorte, die von den Abnehmern bestellt wurde. Dies
lag daran, daſs in Deutschland die Hütten ihre Eisenerze meistens
kiefen und ihnen eine groſse Auswahl verschiedener Erze zur Ver-
fügung stand. In England waren ausgedehnte Eisenerzlager mit
den Kohlenflözen verbunden oder in nächster Nähe vorhanden. In
Deutschland war das nicht der Fall. Infolgedessen arbeiteten die
englischen Hochöfen ökonomischer, aber auch einseitiger, schablonen-
mäſsiger. Die schwierigeren Verhältnisse in Deutschland stellten viel
gröſsere Anforderungen an die Intelligenz der Betriebsleiter. Während
dies in England meist nur Werkführer (managers) von empirischem
Wissen waren, hatten die deutschen Betriebsbeamten eine wissen-
[73]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
schaftliche akademische Bildung, die sie befähigte, auf theoretischem
Wege alle gestellten Aufgaben zu lösen. Diese bessere wissenschaft-
liche Vorbildung der deutschen Eisenhüttenmänner hat einen sehr
segensreichen Einfluſs auf die Entwickelung der Eisenindustrie in
Deutschland geübt und am meisten dazu beigetragen, daſs Deutsch-
land in dem scharfen Wettbewerbe der Industrievölker die hervor-
ragende Stufe erklomm, die es jetzt einnimmt.

Die Beschickung der Hochöfen war in Deutschland sehr ver-
schiedenartig und wechselnd. Sie erfolgte aber in den sechziger
Jahren schon auf fast allen Eisenhütten nach stöchiometrischen
Principien auf Grund chemischer Analysen der Erze und Zuschläge.
Diese stöchiometrischen Grundsätze, welche auf der richtigen Zu-
sammensetzung der Beschickung zur Erzeugung der für das ge-
wünschte Roheisen geeignetsten Schlacke begründet waren, wurden
damals von Balling, v. Mayrhofer, Lindauer und besonders von
Professor W. Mrázek zu Přibram gründlich bearbeitet. Wir können
auf diese Arbeiten nur verweisen. Nach Lindauer suchte man im
allgemeinen Hochofenschlacken zu erzeugen, die in den Grenzen von
und
blieben. Mrázek stellte 1869 umfangreiche Hülfstabellen für stöchio-
metrische Beschickungen auf, die er 1870 noch verbesserte und ver-
einfachte ¹⁾.

Die groſsartige Entwickelung der Stahlindustrie, namentlich des
Bessemerprozesses stellte auch an den Hochofenbetreib ganz neue An-
forderungen. Das Roheisen für den Bessemerprozeſs muſste
grau bis schwach halbiert sein, 1,5 bis 2 Proz. Silicium und nur sehr
wenig Schwefel und Phosphor enthalten. Nur wenige Erze entsprechen
diesen Anforderungen, darunter am meisten die reinen Magneteisen-
erze Schwedens und in England die reichen Roteisensteine oder
Hämatite von Cumberland.

Durch richtige Gattierung gelang es aber auch in anderen Gegen-
den, namentlich in Deutschland, brauchbare Roheisensorten für den
Bessemerprozeſs zu erzeugen. Durch manganhaltige Zuschlagerze,
stark basische Beschickung und garen Ofengang war man imstande,
sowohl in Rheinland und Westfalen als in Oberschlesien aus den zur
Verfügung stehenden Erzen ein geeignetes Produkt darzustellen.
Braunsteinhaltige Brauneisensteine, wie sie in verschiedenen Gegenden
[74]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
Deutschlands, in Cornwall, Irland u. s. w. sich fanden, wurden gesuchte
Erze für diesen Zweck. In Cumberland und Lancashire blies man die
besten Sorten von Bessemerroheisen mit kaltem Wind.

Eine groſse Bedeutung erlangte das Spiegeleisen, das nament-
lich im Siegerland seit Jahrhunderten dargestellt wurde, nachdem es
allgemein als nachträglicher Zusatz beim Bessemerprozeſs in An-
wendung kam. Auch hierbei spielte das Mangan die wichtigste Rolle,
so daſs der Wert des Spiegeleisens proportional seinem Mangan-
gehalt wuchs. Durch starken Kalkzuschlag gelang es, mit Koks sehr
manganreiches Spiegeleisen zu erzeugen. Über die Art, wie dies ge-
schah, hat der französische Ingenieur S. Jordan 1864 eine gründ-
liche Studie veröffentlicht ¹⁾.

Das weiſse Puddlingsroheisen wurde dagegen am vorteilhaftesten bei
einem übersetzten Gange, der sich an der Grenze des Rohganges hielt,
dargestellt. So geschah es namentlich in Südwales. Zu Dowlais
brauchte man hierbei für 100 kg Roheisen 54 kg Koks und 108 kg
Steinkohlen. Auch in Oberschlesien gelang es Fitzner 1865, dieses
Verfahren einzuführen.

Die Entfernung des Schwefels geschah zum Teil durch mangan-
haltige Zuschläge und eine sehr basische Schlacke. Auſserdem wurde,
wie schon früher, die Anwendung des Wasserdampfes im Hochofen
empfohlen. Kerpely schlug 1863 vor, das Wasser in die Rast einzu-
leiten.

Die Entfernung des Phosphors, für das Bessemerroheisen die
allerwichtigste Aufgabe, gelang trotz aller Versuche im Hochofen
nicht. Bei der hohen Temperatur, die in den mit heiſsem Wind be-
triebenen Kokshochöfen herrschte, reduzierte sich die Phosphorsäure
der Erze und ging der Phosphor fast ganz in das Roheisen über.
Strohmeyer wies nach, daſs das Roheisen, welches beim Schmelzen der
1,7 Proz. phosphorhaltigen Erze der Ilsederhütte fiel, 3 Proz., die dabei
fallenden Schlacken nur 0,1 Proz. Phosphor enthielten. Groſse Hoffnungen
setzte man eine Zeit lang auf die reinigende Wirkung des Fluſsspats
(Wernecke 1862) und Caron empfahl ihn 1868 als ein Mittel zur
Entphosphorung, weil nach seiner Ansicht die phosphorsauren Salze
in Fluſsspat löslich seien ²⁾. Doch bewährte sich das Mittel, ganz
abgesehen von seiner Kostspieligkeit, nicht. Ebensowenig wirken die
Chlorverbindungen, die man gewöhnlich als Kochsalz der Beschickung
zusetzte (Weniger, v. Mayrhofer) oder in das Hochofengestell ein-
[75]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
blies ¹⁾ (Kerpelys Versuche zu Reschitza, 1865). Nicklés hatte
Eisenchlorid vorgeschlagen und Wintzer nahm 1866 ein englisches
Patent zur Entphosphorung durch Einblasen von Chlorgas. Durch die
Verwendung von gebranntem Kalk an Stelle von rohem wurden auch
keine besonderen Vorteile erzielt.

Die Vermeidung oder die sorgfältige Aufbereitung phosphorhaltiger
Erze blieb das einzige Mittel beim Hochofenprozeſs, den Phosphor-
gehalt des Roheisens zu verringern.

Die Erzeugung von titanhaltigem Roheisen erregte eine Zeit
lang, namentlich in England ²⁾, wo Mushets Titanstahl Aufsehen hervor-
gerufen hatte, das Interesse der Hochofentechniker. Zuerst waren es die
titanhaltigen Magneteisensande von Neuseeland, die nach G. Hoch-
stätter aus 88,45 Proz. Eisenoxyduloxyd und 11,43 Proc. Titansäure
bestanden, auf die man groſse Hoffnungen setzte und auf deren Aus-
beutung eine Aktiengesellschaft gegründet wurde. Dann fand man
billigere Erze in Norwegen (Kragerö). G. Crawshay und John Thomas
nahmen 1868 ein Patent zur Bereitung von Titanroheisen im Hochofen.
Aber auch diese Hoffnungen erfüllten sich nicht. Die titanhaltigen
Erze erwiesen sich als sehr schwer schmelzbar und im Hochofen ging
der Titan fast ganz in die Schlacke.

Die Puddel- und Schweiſsschlacken bildeten trotz ihres
Phosphorgehaltes in den wichtigeren Eisendistrikten bereits ein be-
achtenswertes Material für den Hochofenbetrieb, das z. B. in Süd-
wales und Oberschlesien bis zu 40 Proz. Verwendung fand, auf
anderen Werken wie Witkowitz, Storé, Misling und Kreutzen in Öster-
reich zeitweilig sogar für sich allein verschmolzen wurde. In einigen
Gegenden, wie namentlich in Südstaffordshire, wurden dieselben erst
in Stadeln geröstet.

Das Verfahren von Lang und Frey³⁾, die zu Hirsenkorn-
gröſse zerkleinerten Frischschlacken mit Kohle und Kalkmilch ein-
zubinden und die getrocknete, in Stücke zerschlagene Masse im
Hochofen zu verschmelzen, bewährte sich und fand nicht nur in Öster-
reich, sondern auch in anderen Ländern Eingang. In Nordamerika
gab es 1863 Professor Fleury in Philadelphia als ein von ihm ent-
decktes Verfahren aus. Neu war nur sein Vorschlag, das in Ziegel
geformte Gemenge direkt im Puddelofen zu verarbeiten.

In Frankreich hatten Minary und Soudry ein anderes Verfahren
[76]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
angegeben. Sie mengten die zerkleinerten Frisch- und Schweiſs-
schlacken mit Steinkohlenklein und verkokten die Masse. Zu Givors
nahm man hierbei 40 Proz. Frischschlacke auf 60 Proz. Steinkohle.
Das Eisen in den Schlacken sollte angeblich reduziert und ein von
Schwefel und Phosphor gereinigtes Eisen erzielt werden. Dies be-
stätigte sich aber nicht.

Escalle in Frankreich wollte nur durch die besondere Art des
Chargierens, indem er die kleinen Schlacken am Rande und die dicken
Brocken in der Mitte aufgab, ein gutes Ausschmelzen erzielen.

In Frankreich und Deutschland hatte man immer auf ein sorg-
fältiges Aufgeben der Gichten groſsen Wert gelegt ¹⁾, während man
in England dies weniger that. Je weiter die Gichtöffnungen der Hochöfen
wurden, je schwieriger wurde das gleichmäſsige Ausbreiten der Be-
schickung. Die geschlossenen Gichten und die Gasfänge erschwerten
dasselbe noch mehr. Man erkannte in den sechziger Jahren den
Wert des regelmäſsigen Aufgichtens an und suchte die entgegen-
stehenden Schwierigkeiten zu überwinden. Dies geschah teils durch
geeignete Gichtwagen, teils durch die Verteilungstrichter bei den Gas-
fängen. Da bei weiten Gichtöffnungen aber die Verteilung durch den
Trichter ungenügend war, indem die Erze nur am Rande vorfielen,
so verbesserte Langen 1866 seinen Gasfang für groſse Gichtdurch-
messer in der Weise, daſs er noch bewegliche Verteilungsschieber
anbrachte ²⁾.

Über das Niedergehen der Gichten haben Stahlschmidt und
namentlich G. Wepfer beachtenswerte Versuche angestellt ³⁾.

Die Zeit des Niederganges der Gichten war sehr verschieden.
Sie war in erster Linie von der Höhe des Ofens, auſserdem aber auch
von der Art des Roheisens abhängig. In Cleveland brauchte (nach
W. Grossley) die Erzgicht in den alten Öfen 24 Stunden, in den
neuen, viel höheren Öfen 44 bis 50 Stunden, bis sie vor die Form
gelangte. In kleineren Öfen war eine viel geringere Zeit erforderlich.
Wir haben bei den Raschetteöfen erwähnt, daſs Aubel behauptet
hatte, die Beschickung bedürfte einer geringeren Zeit als 7 Stunden,
um genügend vorbereitet vor die Formen zu kommen, daſs sich diese
Angabe aber nicht bestätigt hat. Für leicht reduzierbare und leicht-
schmelzige Erze kann dies aber unter günstigen Umständen doch der
[77]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
Fall sein. Man hat beobachtet, daſs reine Braunerze nur eine Vor-
bereitungszeit von 5 bis 6 Stunden für weiſses und von 7 bis 9 Stunden
für graues Roheisen brauchen. Alle anderen Erze bedürfen aber einer
längeren Vorbereitungszeit und zwar für weiſses Roheisen mindestens
8 Stunden. Sphärosiderite bedürfen keiner hohen Vorbereitungs-
temperatur, aber langer Zeit, durchschnittlich 16 Stunden für weiſses
und 24 Stunden für graues Roheisen (v. Mayrhofer).

Von dem gröſsten Einfluſs auf den Betrieb der Hochöfen und die
Produktion waren Windpressung und Windtemperatur. Beide
hatte man in den sechziger Jahren beträchtlich erhöht. Namentlich
wendete man im Clevelanddistrikte vorher nicht gekannte Wind-
temperaturen an. Cochrane war es schon 1860 gelungen, mit Cowper-
apparaten einen Wind von 620° C. zu erzeugen und damit auf der Hütte
zu Ormesby 250 kg Koks auf 1 Tonne Roheisen zu ersparen. Auch die
anderen Hütten des Clevelanddistriktes steigerten infolge dieses Erfolges
die Temperatur ihres Gebläsewindes. Dieselbe hatte zu Anfang der
sechziger Jahre 300 bis 375° C. betragen, 1864 wurde sie auf 425 bis
500° C. gesteigert, 1867 betrug sie 560° C., auf einigen Werken aber
600° C. und darüber.

Trotz dieser groſsen Hitze des eingeblasenen Windes verlieſsen die
Verbrennungsgase die Gicht der Clevelandhochöfen mit verhältnis-
mäſsig niedriger Temperatur und zwar war dieselbe um so niedriger,
je höher die Öfen waren. Lowthian Bell fand sie 1865 bei einem
Hochofen von 48 Fuſs Höhe zu 700 bis 800° F. (357 bis 412° C.),
bei einem Ofen von 75 Fuſs Höhe aber nur zu 517° F. (241° C.) ¹⁾.

Cochrane stellte 1864 nach seinen Erfahrungen folgende Grund-
sätze auf: 1. Erhöhung der Öfen; 2. Erhöhung der Windtemperatur;
3. das Temperaturmaximum muſs sich in nächster Nähe der Formen
befinden; 4. die Gase müssen mit möglichst niedriger Temperatur die
Gicht verlassen.

Um diese Zeit hatte C. Schinz seine pyrometrischen Unter-
suchungen über den Hochofen begonnen. Indem er heftig gegen die
seitherige, allerdings einseitig chemische Betrachtungsweise des Hoch-
ofenprozesses polemisierte und diesen im wesentlichen nur als
thermischen Vorgang auffaſste, lenkte er die Aufmerksamkeit der
Metallurgen auf die Wichtigkeit der Wärmeerzeugung und des Wärme-
verbrauchs im Hochofen und deren ökonomische Bedeutung ²⁾.

Am 10. November 1865 nahm Thomas Whitwell ein Patent
auf seinen steinernen Winderhitzer (Engl. P. 1865, N. 2897).

Die Erweiterung der Hochofengestelle und die Steigerung der
Windmenge, Pressung und Temperatur in diesem Zeitraume hatte
eine groſse Steigerung der Produktion zur Folge. In den fünfziger
Jahren kamen Tagesproduktionen über 25000 kg sowohl in England
als auf dem Kontinent nur ausnahmsweise vor (Barrow in Cumber-
land und Heinrichshütte in Westfalen). In den sechziger Jahren
wurde diese Tagesproduktion bereits vielfach überschritten. In
Deutschland führen wir die Ilseder Hütte bei Peine an, die 1864 im
Jahresdurchschnitte bereits 71000 Pfund Tagesproduktion aufwies,
die sich in den folgenden Jahren auf 50000 kg und 1867 schon
bis auf 80000 bis 90000 kg erhöhte.

Die Tagesproduktion eines Hochofens zu Barrow-in-Furneſs be-
trug 1861 41550 kg, stieg aber in den folgenden Jahren über 50000 kg.
Der Hochofen von Norton im Clevelanddistrikte hatte 1867 eine
Tagesproduktion von 64500 kg, 400 Tonnen Wochenproduktion hatten
1869 Hochöfen zu Consett und Middlesborough (Gjers) und zu Kirkleſs
Hall in Lancashire.

Ein neues, verbessertes Verfahren des Ausblasens der Hoch-
öfen wurde 1865 auf der Heinrichshütte bei Au an der Sieg zuerst
angewendet. Nach der letzten Erzgicht gab man während einiger
Stunden nur Koks nach, dann zerklopften Kalkstein, mit dem man
den Ofen anfüllte. Sobald das letzte Eisen abgestochen und der
Kalk vor die Form gerückt war, blies man noch 1½ Stunden, stellte
dann den Wind ab, brach die Brust auf und zog den gebrannten
Kalk aus. Hierauf zeigte sich der Ofen glatt ausgeblasen. Dieses
Verfahren hat man auf anderen Werken, z. B. zu Rhonitz 1869, mit
Erfolg nachgemacht.

Die längsten Hüttenreisen erzielte man bei den Hochöfen in
Südwales, die aus vorzüglichem Material erbaut waren und in denen
ein immer gleicher Betrieb stattfand. Zu Dowlais waren 1866 ein
Hochofen 18, der andere 23 Jahre im Betriebe. Dagegen dauerten
die Hüttenreisen der Hochöfen im Küstengebiet, wo man Hämatiteisen
aus den leichtschmelzigen, basischen Erzen aus Spanien u. s. w. schmolz,
nur kurz. Meist waren Gestell und Rast in 6 Monaten durchgefressen.

Die Hochofenschlacken suchte man auf verschiedene Arten zu
verwerten ¹⁾. Das Verfahren, sie in Formen laufen zu lassen und auf
[79]Vorbereitungsarbeiten für den Hochofenbetrieb.
diese Art Steine daraus zu machen, war schon alt. Eine andere Art,
Schlackensteine zu fabrizieren, bestand darin, daſs man die Schlacken
flüssig mit Koks, Kies oder kalter Schlacke durcharbeitete und diese
Masse, solange sie noch zähe war, in Formen drückte. Die erstarrten
Schlackensteine temperte man in Temperieröfen oder Röststadeln.
Der Ingenieur Sepulchre stellte in Belgien aus Schlacken von
38 bis 44 Proz. Kieselsäuregehalt sehr feste Steine dadurch her, daſs
er die Schlacke über eine stark geneigte Schlackentrift in eine groſse
Höhlung flieſsen und die Masse unter Asche und Sand langsam in
5 bis 10 Tagen erkalten lieſs.

Der Sand von basischer Schlacke eignete sich sehr gut zur Mörtel-
bereitung. Diesen Sand erhielt man im Siegerland dadurch, daſs man
die flüssige Schlacke in ein Bassin mit flieſsendem Wasser laufen lieſs.
Durch die rasche Abkühlung in dünnem Strahl zerfiel die Schlacke
zu einem porösen leichten Sand. Dieses Verfahren hatte E. Langen
schon 1861 auf der Friedrich-Wilhelmshütte bei Siegburg eingeführt.
Irrtümlich schreibt man daher die Erfindung Minary zu, der dasselbe
später in der Franche-Comté anwendete. Lürmann rührte auf der
Georg-Marienhütte diesen Sand mit gelöschtem Kalk an und preſste
die Masse zu Steinen, die an der Luft erhärteten. Gjers lieſs
den Schlackensand noch durch Walzen gehen und verwendete ihn
zur Herstellung der Masselformen. Parry schlug vor, die phosphor-
haltigen Schlacken zur Düngung zu verwenden.

Die Herstellung von Schlackenwolle durch Durchblasen von Wind-
oder Dampfstrahlen durch die flüssige Masse führte G. Parry um 1864
ein, indem er einen Dampfstrahl durch die abflieſsende Schlacke leitete.

Über die Anlage von Verbesserungen in der Hochofenhütte
verweisen wir noch auf einen Aufsatz von Kerpely in der Berg- und
Hüttenmännischen Zeitung von 1870 (Nr. 14, 97, 107).

Obenstehende Skizze (Fig. 61) soll den Grundriſs einer neuen
Hochofenanlage aus dieser Zeit, des Lindorp-Eisenwerkes bei Middles-
borough, darstellen. Es bedeuten: a, 4 Hochöfen, deren Gichtböden
[80]Die Eisengieſserei von 1861 bis 1870.
durch Gichtbrücken miteinander verbunden sind; b, 2 pneumatische
Gichtaufzüge; c, Maschinen dazu; d, 4 Winderhitzungsapparate;
e, Kesselanlage mit 11 Kesseln zur Überdrehung; f, Maschinengebäude;
g, Materialienplätze; h, schwebende Schienenbahn zur Anfuhr der
Materialien; i, Windleitung; k, Sandherde zum Einformen der Roh-
eisenbarren; l, Eisenbahn zur Abfuhr der Produkte.

Über den Betrieb der bedeutendsten Hüttenwerke findet man
eine gute Zusammenstellung in Percy-Weddings Handbuch der
Eisenhüttenkunde ¹⁾.

Die Eisengieſserei von 1861 bis 1870.

Für die Eisengieſserei fanden die Irelandöfen (siehe Bd. IV,
Fig. 290, S. 842) immer gröſsere Verbreitung. R. Gerhardi änderte 1869
in Deutschland ihre innere Gestalt etwas ab, indem er dieselbe vor den
Formen zusammenzog. Dieses war aber, wie er selbst mitteilt ²⁾, schon
1863 bei Borsig durch einen Engländer eingeführt worden. Die
von Georg Hinton 1860 patentierten Kupolöfen wichen von den
Irelandöfen so wenig ab, daſs R. Mallet keinen Unterschied zwischen
beiden Ofenarten finden konnte ³⁾. Hinton legte besonderen Wert
auf die bessere Windverteilung durch zwei übereinander liegende
Formreihen. Dieselbe Anordnung hatte aber auch Ireland schon in
seinem Patent von 1858 beschrieben, ebenso wie die Benutzung von
den Ofen umgebenden Vorwärmern zur Winderhitzung. Diesen letzteren
Gedanken führten Hinton und J. Gittoes in einem Patent von 1861
weiter aus. Danach sollte der äuſsere Ofenmantel bis auf etwa
12 Fuſs Höhe doppelt und geteilt sein. Der Wind sollte abwechselnd
durch die eine und die andere Hälfte strömen und dadurch vorge-
wärmt werden. Die Erhitzung der Kammern sollte noch verstärkt
werden durch die Durchleitung der heiſsen Gichtgase. Hinton kon-
struierte auch einen sehr weiten, aber niedrigen Kupolofen mit einer
groſsen Anzahl Windformen in zwei Reihen übereinander zum Um-
schmelzen groſser Guſsstücke, z. B. unbrauchbarer Schiffskanonen,
welche am Boden auf einem Block aus Sandstein ruhten, während sie
oben mittelst einer Kette aufgehängt waren.

In Nordamerika fanden um diese Zeit die Kupolöfen von
[81]Die Eisengieſserei von 1861 bis 1870.
Makenzie Verbreitung ¹⁾. Dieselben zeichneten sich durch geringen
Koksverbrauch, veranlaſst durch eine gute Windverteilung mittels eines
gleichförmig um den ganzen Ofen gehenden Schlitzes, Fig. 62, cc, aus. Die
eigentümliche Rastzu-
stellung, welche hier-
durch bedingt wird,
ist aus der Abbildung
zu ersehen. Der Ofen,
der im übrigen dem
Irelandofen glich, stand
frei auf Säulen und
hatte eine bewegliche
Bodenplatte.

Eine wichtige neue
Kupolofenform war die
von Krigar und

Eichhorn (1867) in England
patentierte. Sie war von
Heinrich Krigar, Mitbesitzer
der Eisengieſserei Krigar und
Ihsen bei Hannover, Mitte der
sechziger Jahre erfunden und
zeichnete sich durch eigen-
artige Windführung und groſse
Koksersparnis aus. Fig. 63
stellt die ältere Konstruktion
(zu Hope foundry, Lambeth),
die später abgeändert und ver-
bessert wurde, dar. Der Wind
trat in den den Ofen um-
gebenden Kasten B; aus diesem
gelangte er durch die Schlitze
am Boden in der Richtung der
Pfeile in den Ofen und in den
Schacht, welcher in den lang-
gestreckten Eisenkasten hinein-
ragt. Die Gebläseluft wird auf

diesem Wege vorgewärmt. Der Vorherd des Eisenkastens ist in seiner
ganzen Breite durch eine eiserne Thür, in welcher sich die Abstich-
Beck, Geschichte des Eisens. 6
[82]Die Eisengieſserei von 1861 bis 1870.
öffnungen F für das Eisen, S für die Schlacke und das Schauloch D
befinden, geschlossen. Auſser bei Krigar selbst war dieser Ofen in
Deutschland in dem vormals Egestorffschen Werke bei Linden-

Hannover in Betrieb. Bei
Krigar betrug der Koksver-
brauch 50 Pfund auf 800 Pfund
Roheisen.

Price konstruierte einen
Kupolofen (Patent vom 2. April
1863), dessen Schacht auf
Säulen ruht, während der ganze
untere Ofen von Eisenkasten
umgeben ist, durch welche
Wasser oder Luft cirkuliert.

Ein interessanter Kupol-
ofen, der in England Auf-
sehen erregte und Verbreitung
fand, war der ohne Gebläse-
maschine arbeitende der
Gebrüder Woodward, welcher
am 24. Januar 1865 patentiert
wurde ¹⁾. Der Wind wurde
durch einen Dampfstrahl, wel-
cher, ähnlich wie bei den
Lokomotiven, in den engen,
eisernen Blechschornstein ge-
leitet wurde, durch Ansaugen
erzeugt. Die Gicht war ge-
schlossen, das Aufgeben erfolgte
durch Fülltrichter und Lade-
thüre. Fig. 64 giebt die Ab-
bildung des Dampfzugkupol-
ofens von Woodward²⁾. 1868
waren schon über 60 dieser Öfen in England errichtet. Sie sollten
an Koksersparnis alle anderen Öfen übertreffen und nur 5 Proz. Schmelz-
koks brauchen. Daſs bei dem Ansaugen der Luft die Wärmeverteilung im
[83]Die Eisengieſserei von 1861 bis 1870.
Schmelzraum eine gleichmäſsigere ist, liegt auf der Hand. Mallet in
seiner vortrefflichen Abhandlung über die Fortschritte der Eisen-
gieſserei stellte den Dampfstrahlöfen aber kein günstiges Prognostikon,
weil nach seiner Ansicht von allen Mitteln, Luft zu bewegen, keins
kostspieliger sei als der Dampfstrahl.

Das Streben, Steinkohle direkt beim Schmelzen des Gieſsereieisens
zu verwenden, führte zu der Konstruktion des Steinkohlenkupolofens
von Daelen und Freudenthal¹⁾, der aber zu kostspielig war, um
Verbreitung zu finden.

Einen Zugkupolofen, wie ein solcher schon früher von Zintgraff
angegeben worden war, konstruierte Richard Canham 1866. Der-
selbe hatte in der Herdgegend ein aus feuerfesten Ziegeln herge-
stelltes Gitterwerk, durch welches die Luft mittels hoher Esse ange-
saugt wurde ²⁾.

Die Anforderungen an die Leistung der Kupolöfen hatten sich
in den sechziger Jahren sehr gesteigert. Hierzu trug insbesondere der
Bessemerprozeſs bei, welcher das Einschmelzen groſser Massen von Roh-
eisen in kurzer Zeit nötig machte. Aber auch für Gieſsereizwecke steigerten
sich die Anforderungen immer mehr. Als ein Beispiel hervorragender
Leistung eines Kupolofens erwähnen wir den Guſs eines Ambosses für
einen Dampfhammer der Port Richmond-Eisenwerke (1863). Es
wurden dabei 37½ Tonnen Eisen in 4 Stunden unter Zuführung von
4000 Kubikfuſs Luft pro Minute in einem Kupolofen geschmolzen.
Gruson goſs in einen Kupolofen auf dem Artillerieschieſsplatz bei
Berlin 240 Ctr. flüssiges Eisen in einer Stunde. Wernecke schrieb
1862 über den Nutzen des Fluſsspats beim Kupolofenschmelzen.

Die Guſsflammöfen traten nicht nur beim Einschmelzen des
Bessemerroheisens, sondern auch bei der Gieſserei selbst mehr und
mehr gegen die Kupolöfen zurück.

Das sogenannte Schweiſsen des Guſseisens war ein den praktischen
Gieſsern bekannter Kunstgriff; angeblich soll es ein belgischer Arbeiter
1860 erfunden haben. 1861 wurde dasselbe als ein neues auf der
Hütte zu Tamaris bei Alais angewandtes Verfahren in den Annales
des Mines beschrieben. Es handelte sich dabei um das Anschweiſsen
zerbrochener Walzen oder Wellen. Das zerbrochene Stück wurde an
den Bruchstellen erhitzt in eine vorbereitete Guſsform eingelegt, durch
welche man flüssiges Roheisen über die Bruchflächen so lange durch-
flieſsen lieſs, bis sie sich erweichten. Alsdann wurde der Abfluſs ver-
6*
[84]Die Eisengieſserei 1861 bis 1870.
stopft und die Form mit Eisen gefüllt. Die Bruchflächen waren
dann zusammengegossen. Die Guſsstücke wurden abgedreht.

Im Zusammenschweiſsen von Guſseisen mit Stahl machte man eben-
falls Fortschritte. Das Hüttenwerk Königsbronn stellte 1867 zu Paris
schöne Hartwalzen mit eingegossenen Bessemerstahlachsen aus. Guſs-
eiserne Ambosse mit aufgegossenen Stahlplatten goſs man nach Broman
in der Weise, daſs man die Stahlplatte in eine Form mit Ablauf ein-
legte, sie mit Borax bestreute und dann flüssiges Roheisen so lange
darüber laufen lieſs, bis die Oberfläche zum Schmelzen kam. Alsdann
schloſs man den Ablauf und goſs die Form voll. — Häufig empfiehlt
es sich, die schmiedeeisernen Teile, die man eingieſsen will, vorher
zu verzinnen.

Das Bestreben, die Qualität des Guſseisens zu verbessern, führte
zu vielen Vorschlägen und Versuchen. Der amerikanische Bürgerkrieg
veranlaſste ein neues Verfahren zur Herstellung festen und dichten
Eisengusses für Geschütze. Diese „Rodmansche Gieſsmethode“ bestand
in der Herstellung von Hohlgüssen mittels hohler Kerne und Wasser-
kühlung unter gleichzeitiger Erwärmung der Form von auſsen zur
Erzielung eines gleichmäſsigen Erstarrens und Beseitigung jeder
Spannung. Auf diese Weise wurden Riesengeschütze hergestellt,
welche sich gegen Eisenpanzer gut bewährten ¹⁾.

Bessemer stellte durch Vermischen von flüssigem weichen
Bessemerstahl mit flüssigem Roheisen ein verbessertes Gieſsereieisen
(improved foundry iron) her. Er empfahl, das Gemisch erst in Gänze
laufen zu lassen und es dann im Kupolofen umzuschmelzen. Ein
ganz ähnliches Gemisch aus Martinstahl und Roheisen erzeugte Martin
als Métal mixte. Verbreiteter war aber in Frankreich Stirlings
Verfahren (s. Bd. IV, S. 540). In England machte man zähen Guſs
(toughened cast iron) durch Zusatz von 20 bis 40 Proz. Fluſseisen oder
Fluſsstahl, auch wendete man ein reinigendes Umschmelzen im Flamm-
ofen, wie es lange vorher in Schlesien zur Erzeugung von Feineisen
üblich war, an. Gaudin erhielt ein Gieſsereieisen von groſser Festig-
keit durch Umschmelzen des Roheisens mit oxydierenden Zuschlägen.

R. Mallet stellte durch Versuche fest, daſs Eisen, unter Druck
gegossen, viel dichter wird. Eisen von Calder hatte, ohne Druck ge-
gossen, ein spezifisches Gewicht von 6,9551, unter Druck einer 14 Fuſs
hohen Eisensäule gegossen, ein spezifisches Gewicht von 7,1035. Das
spezifische Gewicht des Guſseisens wächst mit der Höhe der drücken-
[85]Die Eisengieſserei von 1861 bis 1870.
den Eisensäule, aber in langsam abnehmendem Verhältnis. Dieser
Umstand erklärt die Vorzüge des stehenden Gusses mit verlorenem
Kopf und hohen Einguſstrichtern. Blasenfreien Guſs erzielte Jos.
Harrison zu Philadelphia durch Auspumpen der Luft aus den Formen
bei der Röhrengieſserei ¹⁾.

In Deutschland zeichnete sich besonders Gruson durch seinen
vortrefflichen Hartguſs aus. Hierzu verwendete er (1863) 400 Teile
zähes, graues Holzkohlenroheisen und 100 Teile Spiegeleisen. An-
fang der sechziger Jahre schmolz er mit Vorliebe das Roheisen der
Teichhütte bei Gittelde. 1864 goſs Gruson Hartguſsgeschosse gegen
Panzer. Mitte der sechziger Jahre beschäftigte er sich bereits mit
der Herstellung von Hartguſspanzertürmen und stellte 1867 ein Modell
davon in Paris aus.

In Österreich war Ganz in Ofen (Budapest) durch seinen Hartguſs
berühmt. Er stellte denselben zum Teil dadurch her, daſs er die
Guſsformen mit gepulvertem, mit Weingeist angerührtem Antimon
ausstrich. Es bildete sich dadurch an der Oberfläche eine harte
Legierung von Eisen und Antimon.

Zu Creusot stellte man Hartguſswalzen in der Weise dar, daſs
man erst eine dünne cylindrische Schicht von weiſsem Eisen goſs,
diese dann nach dem Erkalten mit grauem Roheisen vollgoſs.

Guſseisen erhält durch einen Zusatz von 2 Proz. Wolfram groſse
Härte und Festigkeit. Le Quen stellte hierüber im Kriegshafen zu
Brest (1863) Versuche an. Er setzte dem flüssigen Roheisen pulveri-
siertes Wolframerz zu. Die Reduktion des Wolframerzes erfolgte auf
Kosten des Kohlenstoffgehaltes des Roheisens, das dadurch stahlartig
wurde.

Eine verbesserte Gieſspfanne erfand Mandley 1863. Bei dieser
taucht eine am Ausguſs angebrachte Eisenplatte, sobald die Pfanne
geneigt wird, in das flüssige Eisen und hält dadurch die aufschwim-
menden Unreinigkeiten zurück. Dasselbe bezweckt die Gieſspfanne
von Vanboſs (1870), bei welcher, ähnlich wie bei einer Theekanne,
nur das Untere ausflieſsen kann.

In England ersetzte man die schweren guſseisernen Formkasten,
namentlich für kleinere Guſsstücke, durch Formkasten aus Eisenblech.
Derartige leichte Formkasten aus Walzeisen fertigte Anfang der
sechziger Jahre Stotz in Stuttgart an.

Karmarsch untersuchte die bekanntesten Formsande chemisch,
[86]Die Eisengieſserei von 1861 bis 1870.
mikroskopisch, durch Schlämmen und auf ihre Bindekraft und ver-
öffentlichte die Resultate seiner Untersuchung 1862 in den Mit-
teilungen des Hannoverschen Gewerbevereins.

Schott in Ilsenburg machte Mitteilung über die Herstellung
künstlicher Formsande ¹⁾. Es gelang ihm, die berühmten Pariser
Formsande genau nachzumachen, doch waren sie nicht so gut wie die
natürlichen. Eduard Schott in Ilsenburg und Karl Nicolaus²⁾ zu
Lauchhammer erwarben sich groſse Verdienste um den Kunstguſs in Eisen.

Die wichtigsten Fortschritte der Eisengieſserei in diesem Zeitraum
waren die Verbesserungen der Formmaschinen und die immer aus-
gedehntere Anwendung derselben. Hüttendirektor Stenz hat über
die Formmaschinen, die er 1863 auf einer Reise in England kennen
lernte, eine ausführliche Abhandlung veröffentlicht ³⁾. Er teilt die
Formmaschinen für gewöhnlichen Kastenguſs in zwei Klassen, in solche
zum Ausziehen des Modells ohne Umkehrung und in solche zum Um-
kehren des Kastens. Typisch für die erste Klasse war die Form-
maschine von J. Howard in Bradford. Sie beruhte auf dem einfachen
Ausziehen des Modells aus dem Sande durch ein Modellbrett, welches
sich an die Seitenflächen des Modells genau anschloſs. Das senk-
rechte Niederziehen des Modells erfolgte bei flachen Gegenständen
durch einen Hebel mit Geradeführung, bei höheren Modellen durch
Schrauben mit Muttern. Zahnstangenbewegung fand nur beim Ein-
formen der Munition in Woolwich statt ⁴⁾. Für kompliziertere Guſs-
körper muſste man zusammengesetzte Bewegung anwenden.

Für die zweite Klasse der Formmaschinen zum Umkehren der
Kasten kann die schon früher erwähnte Maschine von Jobson als
Muster gelten. Sie hat verschiedene Abänderungen erfahren, bei
allen besteht aber das Princip darin, den eingeformten Kasten
mit dem Modell und der eigentlichen Formvorrichtung umzudrehen,
so daſs der Formkasten in seiner zum Abgusse geeigneten Stellung
nach unten hängt, um ihn dann durch langsame Senkung vom
Modell zu lösen und auf die Eisenbahn zu stellen, auf welcher
[87]Die Eisengieſserei von 1861 bis 1870.
er mit dem Oberkasten bedeckt und abgegossen wird. Die hierzu
nötige Formvorrichtung besteht aus einer glatt gehobelten Modell-
platte, auf welcher das Modell befestigt wird.

Diese Modellplatte wird in einen flachen Kasten von entsprechen-
der Gröſse eingelegt und darin so festgestellt, daſs ihre Oberfläche
mit den Randflächen des Kastens übereinstimmt. Der Kasten ist um
zwei Zapfen drehbar, die Drehung wird durch einen Hebel bewirkt.
Der zweite Hauptteil der Maschine besteht in einem zwischen den
Ständern in senkrechter Richtung beweglichen, horizontalen Tisch, mit
dessen Hülfe der Formkasten, nachdem das Modell eingestampft ist,
abgenommen wird. Die Bewegung des Tisches erfolgt auf verschiedene
Weise ¹⁾. Diese Maschinen eigneten sich besonders für gröſsere Stücke.

Eine dritte Art der Formmaschinen war eine Kombination der
beiden Systeme Howard und Jobson²⁾. Sie wurde damals für
Schienenstühle häufig angewendet. Ein Former machte mit fünf
Knaben und zwei Gieſsern 1000 Stück in 12 Stunden. — Eine Zahn-
radformmaschine lieſs sich G. L. Scott 1865 in England patentieren.

Für den Guſs stärkerer guſseiserner Röhren erlangte die Maschinen-
formerei eine immer gröſsere Bedeutung. Besonders waren es die
groſsen Röhrengieſsereien in Glasgow und in Middlesborough, die die-
selbe verbesserten. Die Röhrenformmaschine von Stewart drückte
durch spirale Windungen einer in ihren Gängen durchbrochenen flachen
Schraube den Sand fest. Ähnlich war die Röhrenformmaschine von
Sheriff, bei welcher das an einer senkrechten Stange befestigte
Modellstück gedreht wurde. Mit ihm zugleich drehten sich sechs
schrägliegende kleine Scheiben, welche innen das Modell, auſsen die
Kastenwände berührten. Diese Scheiben drückten den Sand bei ihrer
Drehung um das Modell, das sich gleichzeitig langsam hob, fest.
Die ganze Vorrichtung hing an einem beweglichen Schlitten, der auf
dem Dachgebälk verschiebbar war. Trotz der Vervollkommnung dieser
Maschinen machte die Handformerei denselben doch erfolgreiche Kon-
kurrenz, so daſs z. B. in den groſsen deutschen Röhrengieſsereien zu
Mühlheim a. d. Ruhr und zu Bayenthal die Maschinen zum Stampfen
der Röhren wieder abgeschafft wurden.

Die Handarbeit bei der Röhrenformerei wurde verbessert von
Haldy in Pont-à-Mousson, von Böcking auf dem Halberg bei Saar-
brücken und an anderen Orten.

In den groſsen Röhrengieſsereien von Cochrane, Grove \& Co.
[88]Die Eisengieſserei von 1861 bis 1870.
zu Ornsley bei Middlesborough und zu Woodside (Dudley), damals
wohl die gröſsten der Welt, von denen Ornsley allein wöchentlich
12000 Ctr. Röhrenguſs lieferte, hatte Cochrane von ihm erfundene
verstellbare Kernspindeln für verschiedene Röhrenweiten eingeführt.

Tangyes Röhrenpresse ¹⁾ mit hydraulischem Druck kam 1867
zur Einführung. Die Röhrenformkasten wurden reihenweise auf Platt-
wagen, die auf Schienen liefen, aufgestellt. Die Gieſshütten für Röhren-
guſs waren zweistöckig und hatten groſse Dammgruben und Dampf-
kräne. Die Röhren wurden in Gruppen stehend gegossen.

Groſse Verbreitung erlangten in den sechziger Jahren auch in
Deutschland die Räderformmaschinen. Auf eine sehr gute Maschine
dieser Art erhielt George Lamb Scott am 25. Oktober 1865 ein
Patent ²⁾. Diese Scottsche Räderformmaschine fand rasch Verbreitung.

Für den Kugelguſs wendete man zu Woolwich verschiedene Arten
von Form- und Kernmaschinen an. Von ersteren bewährten sich die
von M. Eyth und die älteren von Downie in Glasgow. In England
goſs man Pflugscharen in Formen, die an den Stellen, wo dieselben hart
werden sollten, von Eisen hergestellt waren.

Zum Trocknen der Gieſsformen mit heiſser Luft hatten Brunnon
und Söhne zu Rive de Gier ein zweckmäſsiges Verfahren eingeführt ³⁾.

Um eine gröſsere Anzahl gleichartiger Gegenstände rasch abgieſsen
zu können, konstruierte Barett 1861 einen Drehtisch für Guſsformen,
welcher die Formen der Gieſspfanne oder dem Kupolofen zuführte.
Denselben Zweck erfüllten in englischen Gieſsereien geschlossene
Schienenbahnen, welche die Formen auf Plattwagen an dem Kupol-
ofen vorbeiführten.

Schieles Ventilatoren erfreuten sich in England und Deutsch-
land in den sechziger Jahren groſser Beliebtheit. Durch die Pariser
Weltausstellung von 1867 wurde man in Europa mit dem verbesserten
Kapselgebläse der Amerikaner F. M. und P. H. Root zu Connersville
(Indiana) bekannt ⁴⁾ (Fig. 65), welches rasch in Aufnahme kam. Das-
selbe besteht aus zwei in entgegengesetzter Richtung umlaufenden
Flügeln von dem (Fig. 66) gezeichneten Querschnitt, welche sich in
einem länglichen Gehäuse bewegen. Sie liefern Wind von geringer
Pressung und haben hohen Nutzeffekt.

In der Weltausstellung zu London von 1862 zeichnete sich die
altberühmte Eisengieſserei von Coalbrookdale durch die Schönheit
und Mannigfaltigkeit ihrer Produkte aus. Den schönsten Kunstguſs
hatten aber die deutschen Gieſsereien ausgestellt, namentlich die

königliche Gieſserei zu Berlin,
Lauchhammer, und die gräflich
Stolbergische Hütte zu Ilsen-
burg. Letztere erregte Sensation
mit ihren gegossenen Schwertern,
Schilden und Plattenharnischen
und es wollte den an so dünn-
wandigen Guſs nicht gewöhnten
Engländern unglaublich scheinen,
daſs die Gegenstände wirklich aus
dem Hochofen gegossen waren.

Wir erwähnen noch des blei-
freien emaillierten Kochgeschirrs
aus Guſseisen von der Nieverner

Hütte, das um 1862 bekannt wurde, sowie einer ausführlichen
Beschreibung der kaiserlichen Kanonengieſserei la Ruelle im Mechanic’s
Magazine von 1867.

Zum Schluſs sei noch der Gründung des Vereins deutscher Eisen-
gieſsereien, welche im November 1868 beschlossen wurde und am
12. Juli 1869 in Hannover zur Ausführung kam, gedacht.

Die Fabrikation des schmiedbaren Gusses gewann in den
sechziger Jahren an Umfang und Bedeutung. Die gröſsten Fabriken
[90]Direkte Schmiedeeisenbereitung.
waren zu Sheffield, Manchester und Birmingham in England und zu
Glasgow in Schottland, zu Solingen und Elpe in Westfalen, in Stutt-
gart, eine der bedeutendsten war zu Neunkirchen in Österreich, ferner zu
Lüttich in Belgien, besonders für Gewehrteile. In Frankreich gab es
1864 ca. 15 Eisengieſsereien, die täglich 160 bis 200 Ctr. schmied-
baren Guſs aus Ulverston-Hämatiteisen machten. General Morin-
Tresca fand die Bruchbelastung zu 35 kg pro Quadratmillimeter; je
gröſser aber die Dicke des Stückes war, je geringer der Elasticitäts-
koefficient. A. Brüll, der eine ausführliche Studie über den schmied-
baren Guſs veröffentlichte ¹⁾, fand ihn zu 25,6 bis 36,4 kg, im Durch-
schnitt zu 32,5 kg pro Quadratmillimeter, während diese bei dem
Roheisen nur 14 kg betrug. Eaton schlug 1861 Zinkoxyd als
Entkohlungsmittel beim Adduzieren vor.

Dalifol in Frankreich verbesserte den Schmelzofen, um gröſsere
Massen mit weniger Brennmaterial zu schmelzen ²⁾. A. L. Fleury
goſs Hämmer, Spaten, Spitzhauen u. s. w. und gab ihnen stahlartige
Oberfläche, indem er sie in kohlensaure Alkalien und Kalk verpackt
zwei Tage glühte. Mallet behauptete, daſs beim Adduzieren ein
chemischer Vorgang und eine Entkohlung nicht stattfinde, sondern daſs
durch das Glühen nur eine molekulare Umsetzung eintrete, weshalb
es gleichgültig sei, ob man die Guſsstücke in indifferente oder oxy-
dierend wirkende Stoffe einpacke ³⁾. John Tenwick in Grantham
erfand 1870 einen verbesserten Glühofen für kontinuierlichen Betrieb⁴⁾.

Schmiedbares Eisen 1861 bis 1870.

Die Stahl- und Fluſseisenbereitung 1861 bis 1870.